Montaža cilindričnega brusilnega stroja. Cilindrični brusilni stroj – učinkovito potopno in vzdolžno brušenje delov. Cilindrične metode brušenja

TO kategorija:

Brusilni stroji

Naprava za obdelavo na cilindričnih brusilnih strojih

Pri cilindričnih brusilnih strojih je obdelovanec v večini primerov nameščen na fiksnih središčih. Na sl. 1, prikazana pa je oblika središčne luknje s premočrtno generatriko nosilnega stožca. Natančnost namestitve dela med obdelavo je odvisna od natančnosti oblike in položaja potisnih središč stroja in naležnih površin središčnih lukenj dela (ali trna). Ko so osi stožcev napačno poravnane in obstajajo napake v njihovi obliki, neizogibno pride do nepopolnega prileganja nosilnih površin lukenj obdelovanca na potisna središča stroja, kar povzroči neenakomerno obrabo in neenakomerno vrtenje zaradi nenadnega vrtenja. narava prostorskega gibanja obdelovanca, kar vodi do napak v obliki obdelanih površin. Najboljše rezultate dosežemo s sredinskimi luknjami; s konveksno generatriko. Prednosti središčnih izvrtin te oblike so neobčutljivost na kotne napake, boljše zadrževanje maziva, zmanjšane napake pri vgradnji in povečana natančnost obdelave. Vendar tudi pri njih napake, ki nastanejo, ko osi središčnih lukenj dela in središča stroja niso poravnane, niso odpravljene. Te napake so odpravljene s sferično obliko potisnih središč stroja, saj sta sferični središči vedno soosni, kontaktna cona strojnih središč in središčnih lukenj dela med obdelavo ostane konstantna, njegova oblika in dimenzije pa ostanejo nespremenjene.

riž. 1. Oblike sredinske luknje

Značilnost namestitve dela na sferične zaustavitvene centre stroja je, da del izvaja preprosto rotacijsko gibanje v prostoru namesto zapletenega skokovitega gibanja, ko je nameščen na stožčastih zaustavitvenih centrih. Takšni centri izključujejo možnost točkovnega stika. Sferična središča imajo večjo vzdržljivost in dobro mazljivost - kapilarni učinek pomaga zadržati mazivo v bližini sferične površine.

Za prenos rotacijskega gibanja vretena stroja na del, nameščen v središčih, se uporablja pogonska objemka. Eden od virov napak oblike v prečnem prerezu dela je pogosto uporabljen gonilnik z eno roko, ki prenaša navor s stroja na del.« Zmanjšanje izoblikovanosti dela je mogoče doseči z uporabo konca pogonske naprave. Na sl. Slika 2 prikazuje pogonsko prednjo ploščo, nameščeno na cilindričnem brusilnem stroju. Naprava ima vsaj dve pogonski kameri. Na enem od koncev dela je izdelanih več pogonskih vdolbin v obliki klinastih utorov ali stožčastih vdolbin. Pogonski odmikači, katerih delovni del ustreza obliki pogonskih vdolbin, vstopajo v pogonske vdolbine dela in prenašajo navor iz stroja skozi njihovo površino. Natančnost lokacije vdolbin za pogon glede na drugo in glede na sredinsko luknjo se doseže z ekstrudiranjem slednjih hkrati z vdolbinami za pogon z enim orodjem.

riž. 2. Končna pogonska naprava

Uporaba končnih pogonskih naprav hkrati zmanjša stroške pomožnega časa in omogoča obdelavo dela po celotni dolžini brez ponovnega pritrjevanja. Obdelava delov, nameščenih na sferičnih centrih za zaustavitev stroja, zagotavlja povečanje natančnosti oblike delov v primerjavi z obdelavo na stožčastih centrih za zaustavitev stroja. Povečanje natančnosti oblike delov se doseže z odpravo vpliva netočnosti v relativnem položaju središčnih lukenj dela in relativnem položaju središč stroja. Pri prenosu navora s stroja na del prek končnih pogonov prav tako pomaga izboljšati natančnost oblike dela zaradi simetrične uporabe obodne sile.

riž. 3. Togi trni:
a - namestitev vzdolž stožca, b - s pritrditvijo na koncu, c - s podložko

Na brusilnih strojih so deli pogosto nameščeni na trn - sredino in konzolo. Trni so razdeljeni na toge, raztezne, z drsnimi elementi, s hidravličnim ali hidroplastičnim raztezanjem. Togi trni so prikazani na sl. 65. Del je nameščen na trnu s strani sprejemnega stožca, napreduje vzdolž cilindričnega dela in zagozdi na stožec, za katerega se levi konec trna udari ob leseno oblogo. Če luknja dela ni natančna, je na koncu pritrjena. Pri obdelavi kratkih delov lahko na en trn pritrdite več delov in jih pritrdite z matico. Če je premer matice manjši od premera luknje obdelovanca, je pod matico nameščena razcepna podložka. Za sprostitev dela se matica rahlo zrahlja, podložka se odstrani in del se skozi matico odstrani iz trna. Za takšne trne so navoji izdelani z velikim korakom. Konus trna je odvisen od dolžine dela. Daljša kot je luknja, manjši mora biti konus trna in obratno. To olajša pritrditev in odstranitev dela. Za zmanjšanje pomožnega časa med delom se uporabljata dva trna. Medtem ko na enem poteka obdelava, se na drugem pritrdijo deli.

Razširitveni trni. Pri obdelavi tankostenskih delov lahko uporaba togih trnov povzroči popačenje oblike delov, v teh primerih se uporabljajo ekspandirani trni. Pri vpenjalnih vretenih se vpenjalna palica z vzdolžnimi režami, ki se premika s pomočjo matice vzdolž stožca, elastično odpre in pritrdi del. Zatič preprečuje, da bi se vrtel, matica pa služi za iztiskanje pri odstranjevanju dela.

Drsni trni. Na sl. Slika 5 prikazuje konzolni kroglični trn za kratke dele. Separator ima šest lukenj s kroglicami premera 6-10 mm, ki se dotikajo stožca telesa trna. Aksialno premikanje separatorja v trnu se izvede z vijakom skozi drsno pušo, na katero je pritrjen separator. Ko se kroglice premikajo in odmikajo, je del centriran in hkrati pritisnjen proti osnemu omejevalniku. Za natančno centriranje je potrebno, da se kroglice v premeru ne razlikujejo za več kot 2 mikrona in da sta namestitveni in centrirni stožci soosni. Krogelni trni lahko vpnejo dele z razlikami v premeru do 5 mikronov.

Trni s hidravlično ali hidravlično plastično objemko. S trni je lažje prilagoditi netočnosti v obliki lukenj, kar ima za posledico natančnejše centriranje dela. Del je vpet v takšne trne zaradi deformacije tankostenskega valja, ki je pod enakomernim pritiskom od znotraj. Za ustvarjanje pritiska se uporablja tekočina ali plastika. Trne delimo na dva tipa: A in B. Tip A je za premere 20-40 mm, tip B je nad 40 mm. Na telo je stisnjena centrirna puša, ki je pritrjena z vijakom. Prostor med telesom in pušo je zapolnjen s hidroplastiko. Vpenjalno silo prenaša bat skozi vijak. Trni tipa A imajo luknjo za izpust zraka, ki je zaprta s tesnilom in vijakom. Natančnost centriranja trna s hidroplastom je odvisna od natančnosti izdelave telesa in tulca.

riž. 4. Raztezni trn

riž. 5. Drsni trn

riž. 6. Trni s hidroplastom

riž. 7. Samovpenjalna plavajoča vpenjalna glava

Vpenjalna glava z valjčno objemko. Vpenjalna glava se uporablja za vpenjanje cilindričnih delov na zunanji površini. Telo vpenjalne glave ima prirobnico s centrirnim jermenom in luknjami za pritrditev stroja na prednjo ploščo. Delovni del vpenjalne glave ima zunanjo stožčasto površino in luknjo, ki je strogo koncentrična s pasom, v katerega je vstavljen obdelovanec. Vpenjalni obroč je izvrtan do zožitve v skladu s zožitvijo telesa. Med telesom in vpenjalnim obročem je separator z valji, ki se nahajajo pod rahlim kotom glede na os vložka. Za zaščito valjev pred umazanijo in tekočino sta na obeh straneh separatorja klobučevinasta obroča, ki ju držijo kovinski razcepni obroči. Ti isti obroči, med katerimi je (z nekaj zračnosti) zaprt separator, preprečujejo spontano odstranitev vpenjalnega obroča.

Nastavitev centrirnih cilindričnih brusilnih strojev. Priporočljivo je, da prilagoditve izvedete v naslednjem zaporedju:

Preverite delovanje vseh komponent stroja v načinu nastavitve in odpravite morebitne okvare;

Nastavite hitrost vzdolžnega gibanja mehanizma za obdelavo in izvedite (če je potrebno namestiti novo brusno kolo) predhodno obdelavo z izklopljenim kopirnim strojem (običajno se takšno obdelavo izvede z diamantnim nadomestkom);

Uravnotežite brus in nato preverite kakovost uravnoteženja;

Obdelajte brusno ploščo s kopirno napravo (če je potrebno);

Namestite središča v glavo in zadnji del ter preverite njuno poravnavo;

Nastavite glavo in zadnji del na določeno osno razdaljo;

Postavite obdelovanec v središča (vpenjalno glavo) in preverite zanesljivost njegove pritrditve;

Preverite relativni položaj brusne glave z obdelovancem v aksialni in radialni smeri;

Namestite omejevalnike za spremembo smeri gibanja mize med vzdolžnim brušenjem;

Nastavite določene načine obdelave;

Pri brušenju dolgih obdelovancev namestite mirni naslon (naslon);

Namestite in prilagodite merilno napravo standardu za nadzor premera zunanje površine in nadzor strojnega cikla;

Izvedite poskusno brušenje dveh ali treh obdelovancev, pri čemer izmerite njihove napake in prilagodite položaj brusne glave in nastavitev merilne naprave;

Če so rezultati obdelave obdelovancev pozitivni, na stroj namestite avtomatski cikel in preverite delovanje stroja z obdelavo serije obdelovancev, da zagotovite zahtevano produktivnost in natančnost.

Namestitev in poravnava centrov. Pred namestitvijo centrov je treba preveriti, ali so v stožčastih luknjah v vretenih opornikov očiščeni umazanije in namazani z oljem. S šablono preverite kote središč, z barvo pa prileganje stebel. Poravnavo centrov je treba določiti s posebnimi trni 3 (slika 9.19), nameščenimi v glavi 1 in zadnji strani 4. Preverite položaj cilindričnih površin trnov z indikatorjem 2 vzdolž celotne dolžine generatrise trna. Če je odstopanje večje od 0,01 mm, odpravite odstopanja od poravnave z obračanjem prednjega dela ali premikanjem zadnjega dela.

Namestitev zadnjega dela. Postavite zadnji del v želeni položaj in ga varno pritrdite na mizo z dvema vpenjalnima vijakoma. Pritisna sila dela z zadnjim središčem mora biti zmerna. Lažji in tanjši kot je del, manjši mora biti ta napor. Ne smemo pozabiti, da prekomerna vpenjalna sila vodi do hitre obrabe centrov in posledično do poslabšanja kakovosti obdelave. Šibek pritisk na del je prav tako nesprejemljiv, saj se lahko pod vplivom pritiska kolesa na del premakne zadnji center in zmanjša natančnost obdelave. Pri brušenju dolgih delov nastavite zahtevano število mirnih počivališč, da preprečite deformacijo dela pod vplivom sil, ki nastanejo med obdelavo.

Nato prilagodite in preverite sistem hlajenja in filtriranja delovne tekočine.

Ustavi namestitev. Ko je del, ki ga je treba brusiti, nameščen v središčih, je treba začeti urejati postanke za spremembo smeri gibanja mize med vzdolžnim brušenjem. Za določitev relativnega položaja kroga in dela v smeri osi dela je referenčni del nameščen v središčih stroja. Brusilna glava ima nastavitveno gibanje v smeri osi dela. Levi konec dela se običajno uporablja kot osnova, katere položaj ostane nespremenjen za katero koli dolžino dela. Za poskusne vožnje med prilagajanjem vklopite električni motor glave kolesa in delov, nato prinesite kolo k delu, dokler se ne pojavi iskra, in ročno premaknite mizo. Če je iskra enakomerna po celotni dolžini dela, lahko vklopite samodejno podajanje. Po več premikih preverite premer dela na obeh koncih in, če se izkaže, da je stožčast, preverite položaj mize.

Postavitev brusilnih strojev. Pri nastavitvi stroja morate uporabiti obstoječo kretnico za križni pomik, ki olajša nastavitev. Ko se prepričate, da se del vrti z zahtevano hitrostjo in da položaj preklopnih omejevalnikov hoda mize ustreza zahtevani dolžini brušenja, morate kolut previdno premikati proti delu, dokler se ne pojavi iskra. V tem položaju spustite številčnico in, ne da bi premaknili vztrajnik prečnega podajanja, ga premaknite tako, da število delitev med ničelno delitvijo na telesu mehanizma za prečno podajanje in ničelno delitvijo številčnice ustreza polovici dodatek za premer dela. Po tem, ko pritrdite številčnico, lahko obdelate del z vklopom samodejnega podajanja, ki se izklopi z zaustavitvijo navzkrižnega podajanja, ko sta ničelni razdelki številčnice in telo mehanizma navzkrižnega podajanja poravnani. Dve ali tri delitve pred ničelnim položajem je treba preveriti velikost dela, da preprečite odstranitev odvečne kovine, in po potrebi ustrezno prilagodite nastavitev. Pri brušenju do konca je treba občasno prilagoditi položaj kolesa, da se izravna obraba.

Nastavitev merilnih in regulacijskih naprav. Merilni instrumenti so nameščeni vzdolž referenčnega dela na merilnih mestih. Najprej se izvede predhodna nastavitev vzdolž osi dela, nato pa se končno nastavi na ničelni položaj. Pri postavitvi naprav s sistemi vzvodov je potrebno neodvisno nastaviti vodoravne in navpične ročice. Po končni nastavitvi merilnih instrumentov je potrebno popraviti položaj enot, tako da je pritrditev zanesljiva in da se nastavljen natančen relativni položaj delov in enot naprave ohrani tudi po fiksaciji.

Med postopkom poskusnega brušenja preverite stanje iskre po dolžini brušene površine z ročnim podajanjem. Če je iskra enakomerna po celotni dolžini, lahko vklopite samodejno podajanje. Po brušenju dela je potrebno preveriti premer nosilcev v dveh najbolj oddaljenih delih. Če obstaja zožitev, je treba prilagoditi položaj mize v vodoravni ravnini z vrtenjem njenega zgornjega dela glede na spodnji. Za spremljanje kota vrtenja med nastavljanjem uporabite posebno številčnico ali nastavitveno napravo z indikatorjem (slika 9.20). Naprava je pritrjena na spodnjo mizo stroja na bloku 3 in ima dva vrtljiva elementa 1 in 4, s pomočjo katerih je indikator 2 nameščen v različnih položajih po višini in širini mize stroja. Namestitev mize se na koncu preveri s ponovnim testnim brušenjem.

Za pnevmatsko merilno napravo je velikega pomena pravilna nastavitev naprave in ustrezna kalibracija skale odčitavalne naprave, ki se izvaja po standardih. Za merjenje lukenj skale se pnevmatski instrumenti kalibrirajo z nastavitvenimi obroči. Komplet mora vsebovati vsaj dva namestitvena obroča, ki po velikosti ustrezata največjim premerom merjenega dela, za katerega se naprava kalibrira. Z uporabo nastavitvenih obročev se kontrolne točke nanesejo na lestvico instrumenta, vmesne vrednosti se dobijo z delitvijo segmentov med točkami; nanesemo vzdolž obročev na enake dele, da dobimo zahtevano ceno delitve. Pravilno delovanje pnevmatske naprave je pomembno za natančnost in zanesljivost delovanja.

Značilnosti nastavitve površinskih brusilnih strojev. Nastavitev strojev s pravokotno mizo in magnetno ploščo se mora začeti s preverjanjem delovanja sestavnih delov stroja, pa tudi s preverjanjem uporabnosti magnetne plošče ali naprave za namestitev in vpenjanje obdelovanca. V primeru odstopanja od ravnosti je treba mizo in magnetno ploščo obrusiti na zahtevano odstopanje od ravnosti po podatkovnem listu stroja. Nadaljnjo prilagoditev je priporočljivo izvesti ob upoštevanju naslednjih značilnosti.

Pri uporabi magnetne plošče položite obdelovanec(e) na ploščo, tako da vsak obdelovanec prekriva dva pola. Preverite vpenjalno silo. Po namestitvi obdelovanca, vklopu elektromagnetne plošče in podajanju mize je treba brus postopoma spraviti v stik z obdelovanci (da se izognemo njegovemu udarcu).

Pri postavitvi strojev s pravokotno mizo postavite omejevalnike, ki preklapljajo smer gibanja mize, pri tem pa zagotovite prekoračitev, ki je določena z velikostjo kolesa in načinom brušenja (obrobje ali konec). Namestite omejevalnike, ki omejujejo prečni premik brusne glave, pri čemer zagotovite, da se disk glede na rob plošče ne razteza več kot 0,3 višine. Glede na dolžino in hitrost vzdolžnega giba mize nastavite frekvenco dvojnih gibov. Nastavite zahtevane vrednosti prečnega in navpičnega podajanja. Nastavite merilno in krmilno napravo, ki izvaja cikel delovanja stroja in avtomatsko zaustavi stroj ob koncu obdelave.

Študentska naloga: (1) z. 245-269, 310-317, 344-352; (3) z. 177-195.

Brušenje (brušenje) je metoda obdelave dela na določene dimenzije. V ta namen se uporabljajo abrazivni materiali, ki se nanesejo na brusne plošče. Prenosni cilindrični brusilni stroji za obdelavo kovin imajo veliko možnosti oblikovanja, tako ročno vodenih kot s CNC sistemi (3u10a, serija strojev Studer itd.).

Cilindrični brusilni stroji se pogosto uporabljajo v proizvodnih podjetjih, ki proizvajajo izdelke v velikih, srednjih, majhnih serijah in celo v posameznih izvodih. Univerzalni cilindrični brusilni stroj je zasnovan za notranje in zunanje brušenje valjastih in stožčastih delov.

Praviloma gre del na tak stroj za končno obdelavo, kar zagotavlja visoko natančnost nadzora parametrov in čistoče površine.

1 Spremembe

Vsi cilindrični brusilni stroji imajo lastno tehnološko natančno kontrolo in proizvodnjo:

• P - povečan;
• B - visoko;
• A - še posebej visoko.

Cilindrični brusilni stroji, ki jih je najbolj pogosto najdemo v tovarnah, imajo naslednje oznake:

• 3a423, 3a151,
• 3b12, 3b161, 3b153, 3b151;
• 3m151, 3m175;
• 3у10а;
• številne serije strojev Studer (S21, S31, S33, S41).

Vse modifikacije imajo učinkovito metodo za nadzor dimenzij pri obdelavi dela, vključno s CNC metodo. Večina strojev omogoča obdelavo težkih in velikih delov.

Obstajajo tudi razlike v lokaciji obdelovanca. Obstajajo tri modifikacije:

• centriran - del je nameščen v središčih;
• vložek - obdelovanec je vpet v vpenjalno glavo;
• brez središča - del je nameščen na površini, ki jo je treba obdelati.

1.1 Delovne enote

Razlika v tehničnih lastnostih različnih modelov ostrenja je v moči, razdalji med središči, dovoljeni teži obdelovanca, največjem premeru brušenja, širini območja vrtenja glave vretena.

Naprave so precej težke, zato je zanje potrebno zagotoviti ojačan temelj.

Glavne delovne enote:

• brusilna glava z vretenom brusilnega kolesa;
• podpora za nož;
• kartuša (sredina);
• balansirna naprava za brusilno kolo;
• naprava za obdelavo brusa;
• posoda z rezalno tekočino;
• objemke.

Univerzalni cilindrični brusilni stroj je lahko opremljen s CNC, kar močno poenostavi način krmiljenja in poveča natančnost opravljenega dela.

Na takih strojih je to mogoče obdelajte dele iz skoraj vseh materialov:

• jeklo;
• lito železo;
• zlitine neželeznih kovin;
• tekstolit;
• steklo;
• materiali posebne trdnosti (kermeti).

2 Načelo delovanja

Obdelovanec je vpet v vpenjalno glavo ali nameščen na središčih stroja, nato pa z vrtenjem pride v stik z brusnimi kolesi, ki imajo abrazivne premaze. Miza stroja se lahko premika v recipročni smeri in na koncu zaključenega prehoda se brusilno kolo premakne na naslednjo določeno količino rezanja.

Vzdolžno premikanje mize se krmili CNC (preko hidravlike) ali ročno (z vrtenjem vztrajnika). Brusilno glavo, ki se premika prečno, lahko krmilimo tudi CNC ali ročno. Brusilna kolesa z vzdolžnim in prečnim gibanjem obdelajo del najprej pri grobem in nato pri končnem brušenju.

2.1 Stroj 3m151

Uporablja se za posamezno, serijsko in obsežno obdelavo delov. Pri delu s kovino vam 3m151 omogoča izvajanje naslednjih operacij:

• brušenje (potopno in vzdolžno);
• zunanje brušenje delov, ki imajo stožčasto ali cilindrično obliko.

Delo se lahko izvaja tako ročno kot samodejno (CNC) način, medtem ko je metoda nadzora dimenzij omogoča visoko natančno obdelavo.

Stroj 3m151 lahko obdeluje dele z največjim premerom 200 mm in dolžino 700 mm ter težo do 55 kg. Skupna teža 3m151 (skupaj s hladilnim sistemom in kompletom električne opreme) je 5600 kg z dimenzijami 2170x2450x4605 mm.

2.2 Značilnosti oblikovanja

Stroj 3m151 ima dve mizi (zgornjo in spodnjo). Prvi je nameščen pred posteljo in se premika vzdolž vzdolžnih vodil, drugi se uporablja pri obdelavi stožčastih delov in se z vijakom zavrti pod določenim kotom, čemur sledi fiksacija s sponami. Način nadzora dimenzij in njihovega preverjanja je prilagoditev s pomočjo lestvice in indikatorskega mehanizma, ki se nahaja na mizah.

Hidravlični sistem stroja 3m151 vam omogoča:

• ročno blokiranje premikanja mize;
• vzdolžno premikanje mize (avtomatski reverz se aktivira na koncu delovnega giba);
• hiter pristop/umik vzglavja;
• blokiranje mize pri izvajanju potopnega brušenja;
• Umik peresa.

Pri vzdolžnem in potopnem brušenju na 3m151 je možna popolna avtomatizacija procesa, ki se izvaja s hidravličnim pogonom s sklopko in hidravličnim motorjem. Pinolo z zobniško letvijo pripelje zadnji del do obdelovanca za namestitev v središča. 3M151 omogoča izvedbo takšne operacije ročno in s pomočjo hidravlike.

Zadnji del 3m151 ima napravo za obdelavo brusa. Če želite, ta naprava je lahko avtomatizirana, kot dodatna možnost ob naročilu pri proizvajalcu.

2.3 Univerzalni stroj 3b12

Stroj 3B12 je univerzalna cilindrična brusilna naprava in se uporablja za brušenje stožčastih in cilindričnih površin tako znotraj kot zunaj.

Prisotnost rotacijske mize v 3B12 omogoča brušenje ravnih stožčastih površin.

Za brušenje strmih stožčastih notranjih in zunanjih površin ima 3B12 vrtljivo sprednjo stran in vrtljivo brusilno glavo, ki je sestavljena iz dveh delov. Zgornji del lahko premaknete na diapozitiv glede na spodnji del. Tako je na stroju 3B12 mogoče brusiti konec dela, pritrjenega v vpenjalni glavi, z robom brusilnega kolesa.

Stroj 3B12 vam omogoča obdelavo dela, pritrjenega v vpenjalni glavi ali nameščenega v fiksnih centrih.

Na stroju 3B12 Možno je izvesti naslednja dela:

• potopno in vzdolžno brušenje;
• vzdolžno brušenje do konca (avtomatsko prečno podajanje);
• brušenje končnih površin z obrobjem brusa.

Stroj 3B12 omogoča obdelavo cilindričnih površin s premerom 8-200 mm in dolžino 100-500 mm ter luknjami 20-50 mm z globino do 75 mm. Preverjanje natančnosti ostrenja s strojem 3B12 se izvaja z uporabo ustreznih lestvic za nastavitev parametrov obdelave.

2.4 Posebni stroj 3a423

Model 3a423 je namenjen za ponovno brušenje ojnic in glavnih ležajev ročičnih gredi motorjev z notranjim zgorevanjem. 3a423 se uporablja v obratih za popravilo avtomobilov in servisnih delavnicah. Stroj 3a423 lahko brusi cilindrične površine in stožce, ki imajo majhen kot naklona.

Pri brušenju ležajev ojnic na stroju 3A423 je ročična gred uravnotežena z utežmi, ki se premikajo na vpenjalni glavi. Krmilni sistem 3a423 ima mehanski, hidravlični in ročni pogon. Možno je brušenje z avtomatskim potopom.

Kinematične verige in hidravlični sistemi, s katerimi je opremljen 3a423, omogočajo naslednje premike:

• zavrtite vreteno brusilne glave;
• zavrtite obdelovanec;
• s pomočjo hidravlike hitro premaknite/povlecite brusilno glavo;
• premakni mizo.

Na 3a423 je možno obdelovati dele z največjim skupnim presekom 580 mm in dolžino 1600 mm (v središčih); 1450 mm (v kartušah) in tudi teže do 150 kg.

Moč elektromotorja glavnega pogona stroja 3a423 je 11 kW. Dimenzije stroja 3a423 (širina, globina in višina) - 5650x2530x1830 mm. Skupna teža - 7250 kg.

2.5 Model 3B161

Stroj 3B161 se uporablja za zunanje brušenje valjastih in stožčastih (z rahlim poševnim robom) površin.

Vrste brušenja na stroju 3B161:

• vzdolžno in rezkalno (z ročnim upravljanjem);
• vzdolžno (v načinu samodejnega prečnega podajanja);
• mortise (do konca, v polavtomatskem ciklu).

Model 3B161 omogoča namestitev dodatnih naprav, na katerem se preverja natančnost dela z metodo aktivnega dimenzijskega nadzora. Ta metoda je možna s posebno konfiguracijo 3B161 in zahteva doplačilo.

Obstaja modifikacija 3B161, ki nima hidravličnega mehanizma za rezanje. Potopno in vzdolžno brušenje na stroju 3B161 se izvaja z metodo ročnega prečnega podajanja.

Največje dimenzije obdelovancev, ki se obdelujejo na stroju 3B161, so 280 mm v premeru in 1000 mm v dolžino. Stroj 3B161 ima električni kolesni pogon - 7 kW (980 vrt / min). Skupne dimenzije v dolžino, širino, višino - 4100x2100x1560 mm, s skupno težo 4500 kg.

2.6 Univerzalni polavtomatski 3M175

Polavtomatski stroj 3M175 ima razred točnosti P in je zasnovan za brušenje ravnih stožčastih in cilindričnih površin.

Polavtomatsko brušenje poteka v fiksnih centrih. Vrtljivi zgornji del polavtomatske mize 3M175 zagotavlja delo s stožčastimi površinami.

Polavtomatski stroj 3M175 je enostaven za upravljanje in vzdrževanje. Operacije premikanja mize, vklopa vrtenja obdelovanca, hlajenja in hitrega vstavljanja brusa se izvajajo z enim ročajem.

Stroj 3M175 lahko obdeluje dele velikosti 2800 mm s premerom 400 mm. Območje brušenja je določeno s premerom 400 mm in dolžino 2520 mm.

Skupne dimenzije 3M175 so 8310x3690x2135 mm s skupno težo 13850 kg.

2.7 Stroji 3m175, 3a151, 3u10a, 3b153, 3b151

Za zunanje brušenje se uporabljajo modeli 3m175, 3a151, 3u10a, 3b153, 3b151.

Na strojih 3m175, 3a151, 3u10a, 3b153, 3b151 je možno namestiti aktivne krmilne naprave, tako da se temeljito preverjanje vseh parametrov pri obdelavi kovin izvede samodejno. Ta način nadzora nam omogoča izdelavo visokokakovostnih izdelkov z gladko in čisto površino.

Stroj 3u10a se od 3m175, 3a151, 3b153, 3b151 razlikuje po posebno visoki natančnosti pri brušenju zunanjih in notranjih cilindričnih ali koničnih površin.

Značilnosti 3u10a:

• premer obdelovanca - do 100 mm;
• dolžina obdelovanca - do 180 mm;
• moč elektromotorja - 1,1 kW;
• dimenzije - 1250x1400x1690 mm;
• teža - 1850 kg.

2.8 Studer univerzalni cilindrični brusi

Studer S41 je enota, ki je opremljena z novo generacijo CNC. Studer ima veliko posebnih tehničnih dodatkov, kot so edinstven sistem vodil, visoko precizni linearni motorni pogoni in velika izbira brusov.

Studer S21 - primeren za brušenje delov z visokimi zahtevami za nadzor kakovosti. Lahko je popolnoma avtomatiziran. Uporablja se za izdelavo izdelkov za vesoljsko industrijo, finomehaniko in hidravliko (pnevmatiko).

Studer S31 - široko uporabljen v orodjarski industriji.

Studer S33 - ima tri brusne plošče, ki zagotavljajo celovito obdelavo dela na najvišji ravni.

2.9 Kako deluje cilindrični brusilni stroj 3K12? (video)

Na zalogi!
Visoka zmogljivost, priročnost, enostavnost upravljanja in zanesljivost delovanja.

Varilni zasloni in zaščitne zavese - na zalogi!
Zaščita pred sevanjem pri varjenju in rezanju. Velika izbira.
Dostava po vsej Rusiji!

Zunanje cilindrično brušenje obdelovancev, kot so vrtilna telesa na centrirnih strojih, se lahko izvede z vzdolžnimi delovnimi gibi, potopom in kombinirano (slika 7.14).

Pri brušenju z vzdolžnimi delovnimi gibi(Sl. 7.14, a) brušeni obdelovanec 2, ki se vrti v fiksnih središčih, se vzdolžno premika vzdolž svoje osi s hitrostjo v Snp (mm / min). Na koncu dvojnega ali vsakega giba se brusilno kolo 1 premakne v smeri, pravokotni na os brušenega obdelovanca 2, do nastavljene globine brušenja.

Ta metoda je priporočljiva za brušenje obdelovancev s cilindrično površino precejšnje dolžine. Priporočljivo je, da izberete globino brušenja največ 0,05 mm na hod mize. Pri končnem brušenju je globina brušenja še manjša.

Lezeče brušenje(Sl. 7.14, b) kot vrsta brušenja z vzdolžnim podajanjem koles se uporablja pri obdelavi trdih kratkih obdelovancev z odstranitvijo dodatka do 0,4 mm v enem prehodu. Glavno rezalno delo opravlja stožčasti del kroga, njegov cilindrični del pa samo čisti površino obdelovanca.

Brušenje s polzenjem se lahko obravnava kot vrsta grobega brušenja. Obdelava se izvaja z velikimi globinami (nad 5 mm), z nizkimi hitrostmi vzdolžnih pomikov (100...300 mm/min), predvsem v enem delovnem gibu mize. Grobo brušenje je postopek, namenjen odstranitvi poškodovane plasti materiala z obdelovanca po litju, kovanju, štancanju, valjanju in varjenju.

Potopno brušenje(Sl. 7.14, c) se uporabljajo za grobo in fino brušenje cilindričnih obdelovancev. Pri finem brušenju je v nasprotju z grobim brušenjem cilj doseči zahtevane parametre oblike in hrapavosti brušene površine. Brušenje se izvede z enim širokim krogom, katerega višina je 1,0 ... 1,5 mm večja od dolžine brušene površine. Obdelovanec nima vzdolžnega pomika; Premik prečnega podajanja brusnega kolesa na določeno globino se izvaja neprekinjeno ali občasno. Za pridobitev površine z manjšim oblikovnim odstopanjem in hrapavostjo se brusu doda dodatno aksialno oscilatorno (nihajno) gibanje (do 3 mm) v levo in desno.

Ta način obdelave obdelovanca ima v primerjavi z načinom brušenja z vzdolžnimi gibi naslednje prednosti:

• premikanje kolesa je neprekinjeno;
• lahko brusite oblikovane obdelovance s profiliranim brusom;
• Na vreteno stroja lahko namestite dve ali tri brusne plošče in brusite več delov obdelovanca hkrati.

Slabosti metode rezanja:

• zaradi visoke produktivnosti se ustvari velika količina toplote;
• kolut in obdelovanec se segrejeta bolj kot pri klasičnem brušenju, zato je potrebno brušenje izvajati z izdatnim hlajenjem;
• potrebno je pogosto prilagajanje kroga zaradi hitrega popačenja njegove geometrijske oblike.

Za kombinirano mletje(Sl. 7.14, d) združuje brušenje z vzdolžnimi udarci in potopitvijo. Ta metoda se uporablja pri brušenju dolgih obdelovancev. Najprej se brusi en del gredi med premikanjem prečnega pomika kolesa, nato del, ki meji nanj itd. Med brušenjem se robovi odsekov med seboj prekrivajo za 5 ... 10 mm, vendar se obdelana površina izkaže za stopničasto. Zato se na vsakem odseku odstrani nepopoln dodatek. Preostalo plast (0,02...0,08 mm) odstranimo v dveh ali treh vzdolžnih potezah s povečano hitrostjo.

Naprave za namestitev in pritrditev krogov na cilindričnih brusilnih strojih so podobni napravam, ki se uporabljajo za kolesa enakih premerov na površinskih brusilnih strojih.

Naprava za namestitev in pritrditev obdelovancev na cilindričnih brusilnih strojih je prikazano na sl. 7.15.

Zadnji srednji 3 in sprednji srednji 6 se ne vrtita. Os brusilnega kolesa 1 pri obdelavi cilindrične površine obdelovanca je vzporedna z osjo središč stroja. Središče 6 je nameščeno v vretenu 5 vzglavnika stroja. Vrtenje od elektromotorja skozi jermenico 7 prenosa klinastega jermena se prenaša na obdelovanec 2 s pomočjo pogonskega diska 4, zatiča 8 in objemke 9. Na koncih obdelovanca so narejene posebne sredinske luknje (slika 7.16). Pri nameščanju obdelovanca so stožčaste površine teh lukenj poravnane s stožčastimi površinami središč sprednjega in zadnjega dela stroja.

V nekaterih primerih se uporabljajo sredinske luknje z varnostno vdolbino (slika 7.16, a) ali z ukrivljeno ločno oblikovano generatriko nosilnega stožca (slika 7.16, b). Prednosti središčnih lukenj te oblike ali sferičnih (slika 7.16, c) so njihova neobčutljivost na kotne napake, boljše zadrževanje maziva, zmanjšane napake pri namestitvi in ​​povečana natančnost obdelave. Obdelovanci z luknjami ali vdolbinami na koncu s premerom več kot 15 mm se obdelujejo v glivičnih ("topih") središčih.

Če je obdelovanec pred brušenjem izpostavljen toplotni obdelavi, je treba pred namestitvijo obdelovanca na stroj sredinske luknje očistiti lestvice in umazanije z brušenjem ali lepanjem.

Če ima obdelovanec luknjo, lahko med obdelavo temelji na trnu (slika 7.17). Glede na način pritrditve so trni razdeljeni na sredino (sl. 7.17, a, c in f) in konzole (sl. 7.17, d in e); glede na način namestitve - togo (sl. 7.17, a, e in f) in razširitev (sl. 7.17, b, c in d).

Obdelovanci, ki imajo natančne osnovne luknje s toleranco 0,015 ... 0,03 mm ali manj, so nameščeni na toge trne z rahlim stožcem (0,01 ... 0,015 mm na 100 mm dolžine) ali s stiskanjem (slika 7.17, a ) . Za manj natančne osnovne luknje (s toleranco več kot 0,03 mm) se uporabljajo raztegljivi trni (slika 7.17, b, c in d). Če je obdelovanec hkrati zasnovan na koncu in luknji, uporabite trne z drsnim prilegom (razmak 0,01 ... 0,02 mm), na katerega je nameščen en obdelovanec (slika 7.17, d, c) ali več obdelovancev (slika 7.17, d, c). 7.17 , e), pritrjeno z matico.

Med raztezne trne spadajo tudi trni s hidravličnim ali hidroplastičnim vpenjanjem. S temi trni je lažje prilagoditi netočnosti v obliki luknje, kar ima za posledico natančnejše centriranje obdelovanca. Obdelovanci so vpeti na takšne trne in deformirajo tankostenski valj, ki je pod enakomernim pritiskom od znotraj. Za ustvarjanje pritiska se uporablja tekočina ali plastika.

Za prenos vrtilnega momenta s prednje plošče stroja na trne z obdelovanci se uporabljajo različni gonilniki, spone in vpenjalne glave.

Pri brušenju obdelovancev, katerih dolžina je 5-10 ali večkrat večja od premera, pod vplivom rezalne sile pride do upogiba obdelovanca zaradi njegove nezadostne togosti. S tem se zmanjša natančnost brušenja, v tehnološkem sistemu LED lahko pride do vibracij in nihanj. V takih primerih se uporablja ena ali več potisnih opornikov - dodatnih opor za obdelovanec, ki se obdeluje.

V enojni in množični proizvodnji se za zaznavanje radialnih (vodoravnih) in tangencialnih (navpičnih) komponent rezalne sile uporabljajo nastavljivi stalni nasloni z enim ali dvema blokoma (slika 7.18). Pri zasnovi stabilnega naslona je položaj navpičnega bloka 10, pritrjenega na potisno ročico 11, nastavljen z nastavitvenim vijakom 1, ki se premika v telesu stabilnega naslona 3. Položaj vodoravnega bloka 7, pritrjenega na pero 6, se nastavi z vijakom 4. Ko brusite obdelovanec 8 s kolesom 9, je potrebno prilagoditi položaje blokov, saj se premer brušene površine zmanjša. Končni položaj blazinic je odvisen od premera obdelovanca. Pri postavitvi stroja so čevlja nameščena glede na referenčni del ali merilo z obroči 2 in 5, ki omejujejo aksialno premikanje nastavitvenih vijakov 1 in 4. Položaje čevlja je bolje nastaviti z vijakom 4, saj gibanje obdelovanca v vodoravni smeri najbolj vpliva na natančnost obdelave.

Obdelava brusov. Naprava za obdelavo diamantnega kolesa je nameščena na zadnji strani cilindričnega brusilnega stroja. Diamantni svinčnik v peresu ima mikrometrični pomik, ki se izvaja z ročnim vrtenjem ročaja. Na pero lahko namestite tudi trn za brezdiamantno ravnanje. Na ohišju brusilne glave je nameščena naprava za avtomatsko obdelavo koluta. Pravilna naprava omogoča eno- ali dvopohodno urejanje na gladkem ali stopničastem kopirnem stroju. Pravilna naprava se vklopi z ukazom iz releja za štetje števila poliranih delov ali operater za to pritisne gumb.

Metode in merilna sredstva za valjasto brušenje. V majhni proizvodnji se mikrometri pogosto uporabljajo za merjenje premera brušene površine. Pri množični proizvodnji so prednostne toge in indikatorske sponke. Nosilec fiksnega tipa ima toge ali nastavljive merilne čeljusti na dano velikost. Oklepaj daje informacije: "uspešno" ali "neuspešno". Indikatorski nosilec prikazuje dejansko velikost v primerjavi s standardom in vam omogoča nadzor nad postopkom v skladu z odstranjenim dodatkom.

Avtomatizirani cilindrični brusilni stroji uporabljajo avtomatske merilne instrumente in pomožne nastavitve.

Brusilni stroj je naprava za obdelavo obdelovancev iz različnih materialov z abrazivnim orodjem in lahko zagotovi površinsko hrapavost od 0,02 do 1,25 mikronov. Brusilni stroji, ki imajo lahko različne oblike, vam omogočajo učinkovito reševanje težav, povezanih z obdelavo površin delov iz različnih materialov.

Uporaba brusilnih strojev

Z uporabo brusilnega stroja lahko izvedete številne tehnološke operacije:

• brušenje notranjih in zunanjih površin delov različnih oblik in namenov;
• ostrenje orodij za različne namene;
• luščenje, brušenje in rezanje kovinskih ulitkov in izdelkov s kompleksnimi profili;
• obdelava delov zobnikov in navojnih delov;
• oblikovanje utorov s ključi in spirale na jeklenih palicah.

Brusilni stroj je tako rekoč nepogrešljiv pri delu z deli iz keramičnih in magnetnih materialov, ki so težko obdelovalni in zelo krhki. Poleg tega so brusilni stroji sposobni izvajati tehnološke operacije brušenja in hrapavosti pri visokih hitrostih, zaradi česar je taka oprema učinkovita in produktivna. Na teh strojih je mogoče med obdelavo v kratkem času odstraniti večjo količino kovine s površine obdelovanca.

Spodnji video prikazuje delovanje CNC valjastega brusilnega stroja:

Vsi brusilni stroji delujejo po istem principu: obdelava kovine poteka s hkratnim vrtenjem in premikanjem oziroma vrtenjem obdelovanca. Delovna površina je obod ali konec abrazivnega kolesa, obdelovanec pa se premika glede nanjo vzdolž ravne ali ločne poti. Vsak brusilni stroj ima v svoji zasnovi več kinematičnih verig, ki zagotavljajo:

• premikanje delovne mize v vzdolžni in prečni smeri, kar je mogoče zaradi hidravličnega pogona;
• vrtenje delovnega orodja - brusilnega kolesa, ki se izvaja zaradi individualnega pogona delovnega orodja;
• podajanje obdelovanca ali orodja v prečni smeri zaradi hidravličnega ali elektromehanskega pogona;
• obdelava koles, ki se lahko izvede ročno z uporabo elektromehanskega ali hidravličnega sistema;
• vrtenje obdelovanca ali delovne mize;
• dovod delovnega orodja v globino, ki se lahko izvede s hidravličnim ali mehanskim pogonom.

Razvrstitev opreme za mletje

Glede na namen uporabe so brusilni stroji razdeljeni na več vrst.

Cilindrični brusilniki

Ta oprema je zasnovana za brušenje cilindričnih (Ø 25–600 mm) in stožčastih obdelovancev. Takšni stroji imajo v svoji zasnovi vreteno, ki se vrti v vodoravni ravnini, ki se lahko premika na posebnem drsniku. Del, ki ga je treba obdelati, se lahko vpne v vpenjalno glavo ali med središči zadnjega in glavnega dela.

Univerzalni cilindrični brusilniki

Takšni stroji se uporabljajo za brušenje zunanjih in končnih površin cilindričnih obdelovancev (Ø 25–300 mm), pa tudi koničnih delov. Za izvedbo obdelave je mogoče obdelovance pritrditi v središča ali v vpenjalno glavo.

Potopni cilindrični brusilniki

Brusilni stroji te vrste se uporabljajo za obdelavo cilindričnih (Ø 150–400 mm), stožčastih in profilnih obdelovancev, ki so pritrjeni v središčih opreme. Obdelava se izvaja zaradi prečnega gibanja (rezanja) abrazivnega kolesa.

Brezcentrični cilindrični brusilniki

Obdelava na takšni opremi se lahko izvaja po dveh shemah: s prehodom (cilindrične površine (Ø 25–300 mm)) in s potopno metodo (cilindrične, stožčaste in profilne površine). Posebnost brusilnih strojev te vrste je, da njihova zasnova ne zagotavlja centrov za pritrjevanje obdelovancev.

Valjčni brusilniki

To vključuje stroje za brušenje valjarnih valjev cilindrične, konične in profilne konfiguracije. Pritrditev obdelovancev na stroje te vrste se izvaja z uporabo centrov opreme.

Za brušenje letev ročične gredi

Na takšnih strojih, ki delajo po metodi potapljanja, se izvaja sočasno ali zaporedno brušenje ročičnih gredi.

Notranje brušenje

Te naprave omogočajo obdelavo cilindričnih in stožčastih lukenj v širokem razponu velikosti (s premerom 1–10 cm na namiznem brusilniku in do 100 cm na proizvodnem).

Površinsko brušenje

Obdelava na takšni opremi se izvaja s koncem ali obodom abrazivnega kolesa. Brusilni stroji te vrste so lahko opremljeni z dodatnimi napravami, ki omogočajo obdelavo kovinskih obdelovancev kompleksne konfiguracije. Glede na lokacijo vretena so lahko vodoravni ali navpični. Zasnova takšnih naprav lahko vključuje tudi enega ali dva stolpca.

Dvostranski površinski brusilniki

Ta oprema lahko hkrati obdeluje dve ravni površini, kar znatno poveča njeno produktivnost. Takšni brusilni stroji, v katerih so obdelovanci pritrjeni na posebno podajalno napravo, so lahko navpičnega ali vodoravnega tipa.

Za brušenje vodil

Največja dolžina vodil, ki jih je mogoče obdelati s temi brusilnimi stroji, je 1000–5000 mm. Tovrstna vodila so opremljena z ležišči, delovnimi mizami, tobogani in drugimi komponentami opreme za različne namene.

Univerzalno ostrenje

Takšni brusilni stroji se uporabljajo za ostrenje različnih orodij z največjim premerom 100–300 mm (navojev, povrtal, grezil, rezil itd.). Tehnične zmogljivosti tovrstne opreme omogočajo opremljanje z dodatnimi napravami za obdelavo cilindričnih obdelovancev, pa tudi za notranje in končno brušenje.

Grobanje in brušenje

Ta oprema za brušenje se uporablja za hrapavost in čiščenje površine obdelovancev z brušenjem. Ti stroji uporabljajo brusna kolesa s premerom 100–800 mm.

Ravno lepljenje

Ta oprema za brušenje se uporablja za brušenje obdelovancev z ravnimi in valjastimi površinami. Premer abrazivnih diskov, ki so nameščeni na takih strojih, je 200–800 mm.

Krožno lepljenje

Ta oprema se uporablja za brušenje kalibracijskih in merilnih instrumentov iz kovine. Največji premer meril in orodij, ki jih je mogoče obdelovati na strojih te vrste, je 50–200 mm.

Brušenje in lepljenje

S pomočjo takšne opreme se brušijo luknje, katerih največji premer je 100–300 mm.

Brušenje in končna obdelava

To so stroji, namenjeni izvajanju končnih (lapping) operacij. Takšne naprave obdelujejo različne kovinske izdelke: ročične gredi z največjim premerom 100–200 mm, vretena opreme, bate itd.

Poliranje

Takšni stroji se uporabljajo za poliranje kovinskih delov. Ta univerzalna oprema se lahko uporablja za poliranje ravnih, cilindričnih, stožčastih, notranjih površin, pa tudi obdelovancev kompleksne konfiguracije. Kot delovno orodje na teh strojih se lahko uporablja neskončni trak širine 100–200 mm ali mehko polirno kolo s premerom 100–200 mm.

Brušenje

Obstajajo tudi stroji za honanje, ki se uporabljajo za fino brušenje (0,04–0,08 mm na premer).

Izdelava preprostega brusilnega stroja z lastnimi rokami

Glede na to, da serijska brusilna oprema ni poceni, je smiselno razmisliti o sami izdelavi takega stroja. Tudi najpreprostejši domači stroj, ki ga sploh ni težko izdelati, vam bo omogočil visoko učinkovito in kakovostno brušenje obdelovancev različnih konfiguracij.

Nosilni element domačega stroja za brušenje je okvir, na katerem sta nameščena dva bobna in električni motor. Za izdelavo okvirja lahko uporabite debelo jekleno pločevino, iz katere je izrezana ploščad zahtevane velikosti.

Z motorjem je vse veliko preprostejše: odstraniti ga je mogoče iz starega pralnega stroja, ki je že odslužen. Bobni so lahko izdelani v kompletih, za to je priročno uporabiti iverno ploščo, iz katere so izrezani diski potrebnega premera.

Nosilec pogonske gredi Nosilec pogonskega bobna Motorja

Kot primer bomo analizirali zaporedje korakov za izdelavo, katerega okvir ima dimenzije 50x18 cm. Najprej je sam okvir izrezan iz jeklene pločevine, kot tudi delovna miza, na kateri je električni motor bo nameščen. Dimenzije takšne mize bodo približno 18x16 cm.

Pomembno je, da sta konca postelje in delovne mize, ki ju bomo povezovali, čim bolj enakomerno odrezana. Debelo pločevino, iz katere boste izdelali ogrodje in delovno mizo, je težko rezati ročno, zato je ta postopek bolje izvesti na rezkalnem stroju. V okvirju in delovni mizi je treba izvrtati tri luknje in jih varno povezati s sorniki. Šele po tem je motor nameščen in varno povezan s površino delovne mize, tako da se podstavek motorja tesno prilega površini ploščadi.

Pri izbiri električnega motorja za vašo domačo opremo za mletje je pomembno, da bodite pozorni na moč: mora biti najmanj 2,5 kW, hitrost vrtenja pa približno 1500 vrt / min. Če uporabljate pogon s skromnejšimi lastnostmi, bo imel stroj nizko učinkovitost. Potrebi po menjalniku se lahko izognete, če pravilno izberete premere pogonskih in napenjalnih bobnov.

Premer bobnov je treba izbrati glede na hitrost, s katero se bo gibal abrazivni trak. Torej, če naj bo hitrost traku približno 20 m/s, potem je potrebno izdelati bobne s premerom 20 cm. Za namestitev napenjalnega bobna se uporablja fiksna os, pogonska pa je pritrjena neposredno na električni. gred motorja. Za lažje vrtenje napenjalnega bobna se uporablja ležajni sklop. Najbolje je, da je ploščad, na kateri je nameščen napenjalni boben, poševna, kar bo zagotovilo gladek stik abrazivnega traku z obdelovancem.

Ne bo posebej težko narediti bobnov za domači brusilni stroj. Če želite to narediti, morate iz iverne plošče izrezati kvadratne surovce, ki merijo 20 x 20 cm, in v sredini vsakega od njih izvrtati luknjo. Ti surovci se nato sestavijo v 24 cm debelo embalažo, ki se strojno obdela v cilindrični boben s premerom 20 cm.

Da abrazivni trak ne zdrsne po bobnih, lahko na njihovo površino raztegnete široke gumijaste obroče, ki so običajno izrezani iz zračnice kolesa ali mopeda. Širina abrazivnega traku, ki ga lahko naredite sami, naj bo približno 20 cm.

Trakovi za tračne brusilne stroje

Tako v proizvodnji kot doma se pogosto uporabljajo brusilni stroji, katerih delovno orodje je platneni trak s plastjo abrazivnega prahu. Osnova takšnih trakov je gost material (kaliko, keper) ali poseben papir, abrazivna plast pa je na njih pritrjena z lepilno sestavo.

Učinkovitost uporabe takega traku je odvisna od številnih parametrov: gostote nanosa abrazivnega prahu in sestave njegovih zrn. Učinkovitejši so pasovi, na katerih prašek ne zaseda več kot 70% njihove površine. To je razloženo z dejstvom, da se obdelani material ne zamaši med abrazivnimi zrni takega traku. Kot abrazivni prah, ki se nanese na delovno površino traku, se lahko uporabljajo tako naravni kot umetni materiali, vendar morajo vsi imeti visoko trdoto.

Trakovi, nameščeni na brusilnem stroju, so razvrščeni po številki, ki označuje velikost abrazivnih zrn, izraženo v stotinkah milimetra. Zanesljivost in učinkovitost takšnega traku je odvisna tudi od vrste lepila, ki se uporablja za pritrditev abrazivnih zrn. Danes se uporabljata dve vrsti takega lepila: meso in umetna smola.

Praviloma se uporabljajo v lesnopredelovalnih podjetjih. Jermen na takih strojih je lahko pritrjen tudi na kolute, kar jim omogoča, da jih uvrstimo med opremo za valjasto brušenje. Toda v večini primerov so ti stroji narejeni univerzalno; z njimi lahko obdelujete lesene dele s pomočjo traku ali z uporabo brusov.