लकड़ी सामग्री की गणना। आरा लकड़ी को रिक्त स्थान में काटना उद्यम के उत्पादन वातावरण में काटने का एकीकरण

यह चूरा और ढेलेदार कचरे के रूप में कचरे के साथ है: छीलन, अंत के टुकड़े और हटाए गए दोषों और दोषों के तत्वों के साथ सामग्री के क्षेत्र। विधि का चुनाव लकड़ी के प्रसंस्करण की डिग्री (किनारे वाले और बिना कटे हुए), उनकी गुणवत्ता और स्थिति (सूखी और कच्ची) पर निर्भर करता है।

कच्ची लकड़ी को बहुत कम बार रिक्त स्थान में काटा जाता है। यह इस तथ्य के कारण है कि वर्कपीस के आयामों को बनाते समय, संकोचन और इसके दोषों को दूर करने के लिए भत्ते की आवश्यकता होती है (आंशिक युद्ध और अंत दरारें)। ढेर को सुखाने के लिए लकड़ी को ढेर करना और खुद को सुखाना हेडर को ढेर करने और सुखाने की तुलना में सरल ऑपरेशन हैं।

धारदार और बिना कटे आरी लकड़ी से रिक्त स्थान प्राप्त करना इस मायने में भिन्न है कि पूर्व में एक खंड बनता है, इसलिए उनके काटने में धावक को हटाने के लिए संचालन नहीं होता है, और यह लकड़ी के कचरे को कम करने की अनुमति देता है। धार के उपयोग की डिग्री और नहीं धार वाले बोर्डप्राप्त रिक्त स्थान के प्रकार (बार, पैनल), उनके आकार और गुणवत्ता समूह द्वारा निर्धारित किया जाता है। काटने की विधि के सही विकल्प द्वारा आरा लकड़ी की न्यूनतम खपत के साथ दिए गए आकार और गुणवत्ता के वर्कपीस की सबसे बड़ी संख्या प्राप्त करना सुनिश्चित किया जाता है।

लकड़ी काटने की अनुप्रस्थ विधि - यह लकड़ी काटने का सबसे सरल तरीका है, जिसमें रिक्त स्थान की लंबाई बनती है और दोषों को काट दिया जाता है। इस तरह, आरी की लकड़ी काट लें, जिसका क्रॉस-सेक्शन भविष्य के रिक्त स्थान के क्रॉस-सेक्शन के साथ मेल खाता है, या रिक्त स्थान जिसमें एक खाली चौड़ाई है। लकड़ी काटने की अनुप्रस्थ विधि का उपयोग मिलिंग दुकानों में फर्श बोर्ड और मोल्डेड उत्पादों के साथ-साथ सरेस से जोड़ा हुआ संरचनाओं के उत्पादन में किया जाता है।

इस विधि से बिना कटे हुए बोर्डों को काटने के मामलों में उनकी ट्रिमिंग (सिरों की सफाई) के बाद किया जाता है या यदि वे लॉग के भगोड़े क्षेत्र से प्राप्त होते हैं और शीर्ष छोर में एक वेन भाग होता है, जिसे सुखाने से पहले हटा दिया जाता है।

लकड़ी काटने की अनुप्रस्थ विधि के साथ, अपशिष्ट उत्पन्न होता है: अंत के टुकड़ों और दोषपूर्ण स्थानों के रूप में, लकड़ी के टुकड़े (अक्सर दोष मुक्त), जिसके परिणामस्वरूप रिक्त स्थान और लकड़ी की लकड़ी, साथ ही चूरा की लंबाई की बहुलता होती है। . लकड़ी काटने की अनुप्रस्थ विधि अनुदैर्ध्य के साथ संयोजन में सबसे प्रभावी रूप से उपयोग की जाती है।

क्रॉस-अनुदैर्ध्य विधि धारदार और बिना धार वाली लकड़ी काट दी जाती है, जिसमें पहले लंबाई बनती है, और फिर चौड़ाई। इस काटने की विधि के साथ, बिना किनारों वाले बोर्डों को काटते समय रनवे और वेन स्ट्रिप में कचरा होता है और इस तथ्य के कारण अपशिष्ट होता है कि बिना कटे और किनारे वाले बोर्ड चौड़ाई में कई नहीं होते हैं, साथ ही चूरा भी।

कच्ची लकड़ी काटने के मामले में, चौड़ाई बनाते समय, संकोचन के लिए भत्ते को ध्यान में रखना आवश्यक है। लकड़ी काटने की इस पद्धति का उपयोग बढ़ईगीरी और निर्माण उत्पादों, फर्नीचर और पैकेजिंग के लिए रिक्त स्थान के साथ-साथ लकड़ी की छत बोर्डों के लिए भूखंडों के उत्पादन में किया जाता है।

लकड़ी काटने की अनुदैर्ध्य-अनुप्रस्थ विधि यह दोषों के एक साथ काटने के साथ रिक्त स्थान की चौड़ाई और लंबाई के बारी-बारी से गठन की विशेषता है। इस काटने की विधि के कारण नुकसान होते हैं क्योंकि रिक्त स्थान और लकड़ी की चौड़ाई और लंबाई कई नहीं होती है, साथ ही चूरा में अपशिष्ट भी होता है। चौड़ाई बनाते समय ही संकोचन भत्ते को ध्यान में रखा जाता है। इस तरह, लंबे समय तक वर्कपीस और दोष मुक्त वर्गों के थोक प्राप्त होते हैं, जो चिपके हुए होते हैं। दोषों को काटते समय बेकार लकड़ी न्यूनतम होती है, क्योंकि कट की चौड़ाई वर्कपीस की चौड़ाई के बराबर होती है।

लकड़ी काटने की क्रॉस-अनुदैर्ध्य-क्रॉस विधि इस तथ्य की विशेषता है कि धारदार और बिना कटे हुए लकड़ी को पहले कई खंडों में कई खंडों में काट दिया जाता है, साथ ही साथ दोषों को काटने के साथ, यदि वे पूरे के साथ गुजरते हैं (चौड़ाई या कट के साथ मेल खाते हैं। उसके बाद, प्रत्येक खंड को चौड़ाई में काटा जाता है, और फिर दोषों को काटने के साथ लंबाई के साथ। काटने की इस पद्धति के साथ, इस तथ्य के कारण नुकसान संभव है कि लकड़ी और वर्कपीस की लंबाई और चौड़ाई एकाधिक नहीं है, साथ ही साथ चूरा अपशिष्ट भी है। संकोचन के लिए भत्ते को ध्यान में रखा जाता है वर्कपीस की चौड़ाई बनाते समय इस तरह, फर्नीचर और जॉइनरी के टुकड़ों के साथ-साथ ग्लूइंग के लिए वर्कपीस प्राप्त होते हैं।

विकृत किनारों के साथ लकड़ी काटने के दौरान अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य-अनुप्रस्थ काटने की विधि का उपयोग भी प्रभावी होता है। पहला अनुप्रस्थ कट बोर्ड के आकार पर ताना-बाना के प्रभाव को काफी कम कर देता है और इस तरह दोष-मुक्त वर्गों की लंबाई में वृद्धि प्रदान करता है। मोटी लकड़ी से पतले ब्लैंक के उत्पादन में पसली काटने की विधि (मोटाई में आरी) का उपयोग किया जाता है, जिसे गोलाकार आरी या बैंड आरी पर किया जाता है।

लकड़ी काटने के तरीकों की प्रभावशीलता का एक वास्तविक मूल्यांकन रिक्त स्थान का बड़ा और मूल्य उत्पादन है, जिसे अक्सर प्रतिशत के रूप में व्यक्त किया जाता है। रिक्त स्थान के वॉल्यूमेट्रिक आउटपुट को प्राप्त रिक्त स्थान और कटी हुई लकड़ी की मात्रा के अनुपात के रूप में परिभाषित किया गया है।

रिक्त स्थान की मूल्य उपज प्राप्त रिक्त स्थान की विविधता संरचना को ध्यान में रखती है, साथ ही ऐसे उत्पाद जो रिक्त स्थान को काटकर प्राप्त किए जाते हैं और जिनकी कीमत होती है, अर्थात। एक वाणिज्यिक उत्पाद है (लकड़ी के चिप्स, चूरा, छोटी लंबाई)। प्रत्येक प्रकार के उत्पाद, उसके ग्रेड या गुणवत्ता समूह के अनुसार, एक मूल्य गुणांक निर्दिष्ट किया जाता है, जो कि वॉल्यूमेट्रिक आउटपुट के प्रतिशत के साथ, मूल्य आउटपुट का गठन करता है। रिक्त स्थान के मूल्य उत्पादन में वृद्धि अक्सर रिक्त स्थान के वॉल्यूमेट्रिक आउटपुट में कमी के साथ होती है, जिसे उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादों के उत्पादन से मुआवजा दिया जाता है, और इसलिए अधिक महंगा होता है।

लकड़ी की सामग्री काटना

प्रतिश्रेणी:

वुडवर्किंग तकनीक

लकड़ी की सामग्री काटना

लकड़ी की सामग्री (आरी लकड़ी, प्लाईवुड, जॉइनरी, कण बोर्ड और फाइबरबोर्ड) को रिक्त स्थान में काटना पहले चरणों में से एक है तकनीकी प्रक्रियालकड़ी का उत्पादन।

बड़े उद्यमों में लकड़ी की सामग्री को काटने की दुकानों में काटा जाता है। मध्यम और छोटे उद्यमों में, कटिंग साइट (विभाग) बढ़े हुए वुडवर्किंग वर्कशॉप का हिस्सा है।

रिक्त स्थान की अवधारणा। कुछ निश्चित आकार और आकार की लकड़ी सामग्री के वर्गों को रिक्त स्थान कहा जाता है, जिससे आगे की मशीनिंग के दौरान भागों को प्राप्त किया जाता है।

काटने की दुकान में आरी से सामग्री काटने पर प्राप्त रिक्त स्थान को रफ ब्लैंक कहा जाएगा। आकार के संदर्भ में, रफ ब्लैंक्स सिंगल और मल्टीपल हो सकते हैं। एक टुकड़े का आकार केवल एक टुकड़ा बनाने के लिए होता है। एकाधिक रिक्त स्थान से, आप मोटाई, चौड़ाई या लंबाई में कई भाग प्राप्त कर सकते हैं।

किसी न किसी वर्कपीस के आयाम, यहां तक ​​​​कि एक टुकड़ा भी, भाग के आयामों से हमेशा बड़ा होता है। वर्कपीस के आयामों और उससे प्राप्त भाग के आयामों के बीच के अंतर को प्रसंस्करण के लिए वर्कपीस भत्ता कहा जाता है। भत्ते की आवश्यकता को इस तथ्य से समझाया गया है कि मशीनिंग के दौरान एक वर्कपीस से एक हिस्से के निर्माण के दौरान, सामग्री का हिस्सा हटा दिया जाएगा।

लकड़ी के रिक्त स्थान में मोटाई, चौड़ाई और लंबाई में भत्ते होने चाहिए, क्योंकि भागों के उत्पादन के दौरान उन्हें सभी तरफ से संसाधित किया जाता है।

बोर्ड और प्लाईवुड से बने ब्लैंक के लिए, मशीनिंग भत्ते केवल लंबाई और चौड़ाई में दिए जाते हैं, क्योंकि बोर्ड और प्लाईवुड में होते हैं मानक मोटाई... ऐसे मामले हो सकते हैं जब रिक्त स्थान की लंबाई और चौड़ाई के लिए भत्ते प्रदान नहीं किए जाते हैं, उदाहरण के लिए, खांचे में डाले गए पैनलों के लिए रिक्त स्थान में।

यदि कच्चे माल को काट दिया जाता है, तो वर्कपीस के आयामों में न केवल मशीनिंग भत्ते, बल्कि संकोचन भत्ते भी शामिल होने चाहिए। एकाधिक रिक्त स्थान के आकार में, एकाधिक रिक्त स्थान को एकल रिक्त स्थान में काटने (विभाजित) करने के लिए अतिरिक्त भत्ते को भी ध्यान में रखा जाना चाहिए।

भत्ते के आकार का सही चुनाव बहुत आर्थिक महत्व का है। यदि भत्ते को मानक से अधिक लिया जाता है, तो लकड़ी की अत्यधिक खपत के अलावा, वर्कपीस का प्रसंस्करण समय, ऊर्जा की खपत, प्रसंस्करण त्रुटियों की मात्रा बढ़ जाएगी, और भागों की गुणवत्ता बिगड़ जाएगी। स्पष्ट रूप से कम करके आंका गया भत्ता भी अवांछनीय है, क्योंकि स्क्रैप मिलने की संभावना बढ़ जाती है (असमानता, कम लंबाई), और मशीनों और उपकरणों को स्थापित करने और ट्यूनिंग करने का काम अधिक जटिल हो जाता है।

कुल मशीनिंग भत्ता परिचालन भत्ते का योग है। वर्कपीस को एक हिस्से में बदलने की प्रक्रिया में जितने अधिक परिचालन भत्ते होंगे। के लिए भत्ते यांत्रिक प्रसंस्करणलकड़ी और रिक्त स्थान को GOST 7307-75 द्वारा नियंत्रित किया जाता है।

वर्कपीस का उपयोगी आउटपुट। वुडवर्किंग उद्योग में तकनीकी प्रक्रिया में लकड़ी आधारित सामग्रियों को काटना एक महत्वपूर्ण चरण है। यह काटने पर निर्भर करता है कि आगे की प्रक्रिया के लिए कौन सा रिक्त स्थान और किस मात्रा में जाएगा। एक ही बोर्ड या स्लैब से अलग-अलग संख्या में रिक्त स्थान प्राप्त किए जा सकते हैं। विभिन्न आकारऔर गुणवत्ता। कटिंग केवल आवश्यक आयामों के वर्कपीस के लिए की जानी चाहिए, जबकि उन्हें जितना संभव हो उतना बड़ा और उच्च गुणवत्ता प्राप्त करने का प्रयास करना चाहिए। रिक्त स्थान की सबसे बड़ी उपयोगी उपज प्राप्त करना काटने का मुख्य कार्य है। रिक्त स्थान की उपयोगी उपज को प्रतिशत के रूप में व्यक्त की गई कट सामग्री की मात्रा के लिए प्राप्त रिक्त स्थान की मात्रा के अनुपात के रूप में समझा जाता है।

कटाई की प्रमुख लागत में, लकड़ी की लागत ही लगभग 80% है। रिक्त स्थान के उपयोगी उत्पादन में केवल 1% की वृद्धि, कटिंग क्षेत्र की उत्पादकता में 1.5 गुना वृद्धि के बराबर है। हालांकि, आवश्यक गुणवत्ता के वर्कपीस की उच्च उपज प्राप्त करना एक आसान काम से बहुत दूर है, खासकर लकड़ी या प्लाईवुड काटते समय। कम अंक... उनमें कई दोष होते हैं जिन्हें रिक्त स्थान में अनुमति नहीं है और इसलिए काटने के दौरान उन्हें काट दिया जाना चाहिए। इस मामले में, लंबे रिक्त स्थान प्राप्त करना विशेष रूप से कठिन है।

लकड़ी की सामग्री को रिक्त स्थान में काटने के लिए कई तरीके और योजनाएं हैं, जो आउटपुट के मामले में अलग-अलग परिणाम देती हैं।

काटने के तरीके और योजनाएं। सामग्री की कटाई समूह और व्यक्तिगत हो सकती है। समूह काटने के साथ, सभी बोर्डों या स्लैब को सामग्री की गुणवत्ता को ध्यान में रखे बिना एक ही पैटर्न के अनुसार काटा जाता है। एकल-आरी मशीनों पर एक ही समय में बहु-आरी मशीनों या कई टुकड़ों (पैक) पर समूह काटने का प्रदर्शन किया जा सकता है। यह तब लागू होता है जब काटी जाने वाली सामग्री की गुणवत्ता उत्पादित रिक्त स्थान की गुणवत्ता के साथ मेल खाती है और लकड़ी के दोषों को काटने की कोई आवश्यकता नहीं होती है या जब उत्पादित रिक्त स्थान के आयाम छोटे होते हैं। लकड़ी और प्लाईवुड की चादरें एक समूह में काटी जाती हैं बेहतर ग्रेडऔर सब भी लकड़ी आधारित पैनल, पूरी सतह पर लगभग समान गुणवत्ता वाला।

प्रत्येक बोर्ड या प्लाईवुड शीट के लिए व्यक्तिगत रूप से काटते समय, लकड़ी की गुणवत्ता और दोषों के स्थान के आधार पर सबसे लाभदायक योजना चुनी जाती है। काटने की यह विधि मशीनीकरण और स्वचालन को जटिल बनाती है, श्रम लागत को बढ़ाती है, लेकिन कम गुणवत्ता वाली सामग्री को काटने और रिक्त स्थान की गुणवत्ता के लिए सख्त आवश्यकताओं के साथ, यह तुलना में रिक्त स्थान के उपयोगी उत्पादन को बढ़ाता है। समूह काटना 5 से ... 7%।

चावल। 4. लकड़ी काटने की योजनाएँ: I - अनुदैर्ध्य-अनुप्रस्थ, II - अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य, III - संयुक्त; a - धार वाली लकड़ी, b - बिना धार वाली लकड़ी

रिक्त स्थान का उत्पादन, विशेष रूप से निम्न ग्रेड सामग्री को काटते समय, काफी हद तक उपयोग की जाने वाली कटिंग योजना पर निर्भर करता है। लकड़ी को सीधे रिक्त स्थान में काटने के लिए तीन बुनियादी योजनाएं हैं।

पहली योजना के अनुसार, वर्कपीस की चौड़ाई के बराबर चौड़ाई के साथ बोर्ड को पहले लंबाई में स्लैट्स या बार में देखा जाता है। फिर उन्हें लकड़ी के अस्वीकार्य दोषों को दूर करते हुए, रिक्त स्थान की लंबाई के बराबर लंबाई के टुकड़ों में काट दिया जाता है। पहली योजना के अनुसार काटने को अनुदैर्ध्य-अनुप्रस्थ कहा जाता है। यह योजना वर्कपीस की उपज के मामले में अच्छा प्रदर्शन देती है, खासकर लंबे समय तक। इस योजना के अनुसार उपकरण लगाने के लिए अतिरिक्त स्थान की आवश्यकता होती है, क्योंकि दोनों ऑपरेशन (अनुप्रस्थ और अनुदैर्ध्य काटने) को लंबे बोर्डों से निपटना पड़ता है।

दूसरी योजना के अनुसार, बोर्ड को पहले एक विशेष वर्कपीस की लंबाई के बराबर खंडों में देखा जाता है, जबकि बोर्ड की पूरी चौड़ाई के साथ वर्कपीस में अनुमेय दोषों को काटते हुए। फिर खंडों को लंबाई में आवश्यक चौड़ाई के रिक्त स्थान में देखा जाता है। दूसरी योजना के अनुसार काटने को क्रॉस-अनुदैर्ध्य कहा जाता है। यह योजना पहले वाले की तुलना में कम लाभदायक है। वर्कपीस की उपज, विशेष रूप से लंबे वाले, स्वस्थ लकड़ी के बड़े कचरे के साथ-साथ हटाए गए दोषों के कारण कम होंगे। केवल संकीर्ण बिना कटे हुए बोर्डों को काटते समय, जो, एक नियम के रूप में, किनारे के साथ एक बड़ी वक्रता है, दूसरी योजना को पहले की तुलना में पसंद किया जा सकता है।

हालांकि, दूसरी योजना अभी भी उद्योग में सबसे व्यापक है।

तीसरी योजना पहले दो का संयोजन है। इस योजना के अनुसार, बोर्ड को पहले दोषों को काटे बिना देखा जाता है। साथ ही, वे सबसे लंबे खंड प्राप्त करने का प्रयास करते हैं। फिर खंडों को लंबाई में आवश्यक चौड़ाई के रिक्त स्थान में देखा जाता है। कुछ वर्कपीस में मौजूदा अस्वीकार्य दोषों को अतिरिक्त ट्रिमिंग या वर्कपीस के अनुदैर्ध्य फाइलिंग के दौरान काट दिया जाता है। इस मामले में, रिक्त स्थान के आयाम क्रमशः लंबाई या चौड़ाई में कम हो जाते हैं। पर सही आवेदनतीसरी योजना आपको वर्कपीस की उच्च उपज प्राप्त करने की अनुमति देती है। यह पहली और आंशिक रूप से दूसरी योजना की कमियों से रहित है।

लकड़ी काटने के किसी भी पैटर्न के लिए रिक्त स्थान का उपयोगी उत्पादन तकनीकी प्रक्रिया में अतिरिक्त संचालन को शामिल करके बढ़ाया जा सकता है: काटने से पहले बोर्डों का प्रारंभिक अंकन और गॉजिंग-अंशांकन। अतिरिक्त संचालन की शुरूआत मशीनों, श्रमिकों और उत्पादन क्षेत्र की संख्या में वृद्धि के कारण काटने की लागत को कुछ हद तक बढ़ा देती है, लेकिन लकड़ी में परिणामी बचत लागत में इस वृद्धि को कवर करती है। तो, काटने से पहले बोर्ड चिह्नों की शुरूआत के साथ, रिक्त स्थान का उत्पादन 9% बढ़ जाता है, और योजना और अंकन की शुरूआत के साथ - 12% तक। काटने की प्रक्रियाओं में पूर्व-नियोजन की शुरूआत भी योगदान करती है बेहतर उपयोगलघु-लंबाई वाले वर्गों को काटकर प्राप्त किया जाता है, उन्हें तुरंत लंबाई के साथ चिपकाने की अनुमति दी जा सकती है।

घुमावदार रिक्त स्थान के लिए कटिंग योजनाओं की अपनी विशेषताएं हैं। कटिंग को सामग्री के अंकन से पहले किया जाना चाहिए, जो सामग्री पर लागू रिक्त टेम्पलेट्स द्वारा उत्पादित किया जाता है और रेखांकित किया जाता है।

सामग्री को घुमावदार वर्कपीस में काटने के लिए निम्नलिखित योजनाओं का उपयोग किया जाता है: - वर्कपीस की लंबाई के बराबर लंबाई वाले टुकड़ों में बोर्डों की अनुप्रस्थ कटिंग; - वर्कपीस के लिए मार्किंग बोर्ड - वर्कपीस को काटना; - बोर्डों को टुकड़ों में काटना - दोषों को काटना और किनारों को भरना - किनारों को जोड़ना - टुकड़ों को पैनलों में चिपकाना - पैनलों को रिक्त स्थान में चिह्नित करना - रिक्त स्थान को काटना।

दूसरी कटिंग योजना के अनुसार, बढ़ईगीरी कुर्सी के पिछले पैरों के लिए रिक्त स्थान का उत्पादन 4 ... 6% पहले की तुलना में अधिक है। सबसे अधिक लाभ तीसरी योजना है, जिसमें पहली योजना की तुलना में रिक्त स्थान की उपज 10% बढ़ जाती है।

चावल। 5. वक्रीय वर्कपीस प्राप्त करने की योजना: ए - अलग-अलग खंडों से, बी - एक ढाल में चिपके हुए खंडों से; 1, 2, 3 - खंड

अंजीर में। 5, व्यक्तिगत खंडों से पहली योजना के अनुसार घुमावदार रिक्त स्थान का उत्पादन दिखाता है, और अंजीर में। 5, बी - एक ढाल में चिपके खंडों से तीसरी योजना के अनुसार।

रिक्त स्थान की औसत उत्पादन दर। लकड़ी से निकलने वाले रिक्त स्थान का प्रतिशत कई कारकों पर निर्भर करता है: लकड़ी के प्रकार पर, लकड़ी के प्रकार (किनारे वाले और बिना कटे हुए), लकड़ी के प्रकार, काटने के पैटर्न और रिक्त स्थान के उद्देश्य पर।

सामान्य दरप्लाईवुड और सभी प्रकार के बोर्डों को काटते समय रिक्त स्थान की उपज 85% है। कटिंग चार्ट के सावधानीपूर्वक डिजाइन के साथ, उपयोगी उपज और भी अधिक हो सकती है।

सरेस से जोड़ा हुआ रिक्त स्थान और भागों का उत्पादन। सरेस से जोड़ा हुआ ब्लैंक का उपयोग मुख्य ब्लैंक के आउटपुट को 8.. तक बढ़ाने की अनुमति देता है। ... 12%।

लंबाई के साथ वर्कपीस की ग्लूइंग या स्प्लिसिंग मुख्य रूप से दांतेदार स्पाइक पर की जाती है।

घरेलू उद्योग मशीनीकृत उत्पादन लाइनों का उत्पादन करता है, जिस पर दांतेदार स्पाइक्स को काटने, ग्लूइंग टेप को ब्लैंक में काटने और काटने का काम किया जाता है। उदाहरण के लिए, OK502 लाइन को लंबाई के साथ बार में शामिल होने के लिए डिज़ाइन किया गया है। इस लाइन पर, 250 ... 1200 की लंबाई, 50 ... 150 की चौड़ाई और 40 ... 85 मिमी की मोटाई वाले खंडों को चिपकाया जा सकता है। प्राप्त रिक्त स्थान की लंबाई 560 ... 2300 मिमी है।

चिपके होने वाले टुकड़ों को योजनाबद्ध या कैलिब्रेट किया जाना चाहिए, लकड़ी की नमी 12% से अधिक नहीं होनी चाहिए। गोंद के इलाज में तेजी लाने के लिए और ग्लूइंग के बाद वर्कपीस की पकड़ को खत्म करने के लिए, गोंद सीम को उच्च आवृत्ति धाराओं (एचएफसी) के साथ गरम किया जाता है।

चौड़ाई और मोटाई में वर्कपीस की ग्लूइंग एक चिकनी योजक और एक टेनन जोड़ पर की जाती है। इसके लिए, विभिन्न प्रकार के उपकरणों का उपयोग किया जाता है: क्लैम्प्स, क्लैम्प्स, ग्लू और कन्वेक्टर प्रेस और पैनल-असेंबलिंग मशीन।

काटने की दक्षता उपयोग किए गए उपकरणों और स्लैब काटने की प्रक्रिया के संगठन पर निर्भर करती है और शीट सामग्री... तकनीकी विशेषताओं के अनुसार, स्लैब काटने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरणों को 3 समूहों में विभाजित किया जा सकता है:

- पहले कोऐसी मशीनें शामिल हैं जिनमें कई चीर आरी और एक क्रॉस कट है। काटे जाने वाली सामग्री को कैरिज टेबल पर रखा जाता है। टेबल को आगे की दिशा में ले जाने पर, कैलीपर्स चीर काटने का कार्यसामग्री को अनुदैर्ध्य स्ट्रिप्स में काटें। गाड़ी पर समायोज्य स्टॉप होते हैं, जिसके प्रभाव से सीमा स्विच पर गाड़ी का स्वत: रुक जाता है और अनुप्रस्थ आरा स्लाइड का ड्राइव होता है;

- दूसरे के लिएऐसी मशीनें शामिल हैं जिनमें कई चीर आरी और एक क्रॉस कट भी है, लेकिन कैरिज टेबल में दो घंटे होते हैं। चीर काटने के दौरान, टेबल के दोनों हिस्से एक अभिन्न पूरे बनाते हैं, और विपरीत गति में, प्रत्येक भाग अलग-अलग स्टॉप स्थिति में चला जाता है, जो क्रॉस कट की स्थिति निर्धारित करता है। इस प्रकार, अलग-अलग स्ट्रिप्स के अनुप्रस्थ कटौती का संरेखण हासिल किया जाता है;

- तीसरे कोऐसी मशीनें शामिल हैं जिनमें एक अनुदैर्ध्य समर्थन और कई अनुप्रस्थ वाले होते हैं। रिप आरी के प्रत्येक स्ट्रोक के बाद, स्लाइडिंग कैरिज पर पट्टी को क्रॉस कट के लिए फीड किया जाता है। जिसमें

वे कैलिपर जो किसी दी गई पट्टी को काटने के लिए कॉन्फ़िगर किए गए हैं, ट्रिगर हो गए हैं। चीर देखा समर्थन अंधा कटौती (अंडरकट) कर सकता है। इसके अलावा, सिंगल पैनल आरी और केंद्र हैं।

उपकरण का पहला समूह (उदाहरण के लिए, मशीन TsTZF-1; 1DT4F) सबसे सरल प्रदर्शन करने पर केंद्रित है व्यक्तिगत कार्डकाट रहा है। यह सामग्री की उपयोग दर को कम करता है।

अधिक लागू करते समय जटिल योजनाएंअनुदैर्ध्य काटने के बाद, बाद में व्यक्तिगत काटने के लिए उनके आगे संचय के साथ तालिका से अलग-अलग स्ट्रिप्स को हटाना आवश्यक हो जाता है। नाममात्र के साथ, श्रम लागत में तेजी से वृद्धि होती है, उत्पादकता घट जाती है।

दूसरा समूह (उदाहरण के लिए, SpK401 मशीन) दो के बराबर विभिन्न प्रकार की स्ट्रिप्स के साथ पैटर्न काटने की अनुमति देता है। बड़ी संख्या में प्रकारों के साथ, पहले मामले की तरह ही कठिनाइयाँ उत्पन्न होती हैं।

तीसरा समूह (मशीनें CTMF, MRP) आपको विभिन्न प्रकार की स्ट्रिप्स के साथ अधिक जटिल पैटर्न को पांच तक काटने की अनुमति देता है। उपकरणों के इस समूह में उच्च उत्पादकता है और यह सबसे आशाजनक है।

शीट सामग्री काटना

कटिंग ऑपरेशन करने के लिए, आप पेपर कटिंग मशीन, गिलोटिन शीयर का उपयोग कर सकते हैं।

गिलोटिन कैंची पर NG-18-1। -28, НГ-30, "कुपर" रिब ग्लूइंग से पहले किनारों को जोड़ने के बिना अनुदैर्ध्य, अनुप्रस्थ दिशाओं में पैकेज में लिबास काटते हैं।

कैंची की मुख्य इकाइयाँ: एक बिस्तर, दो ट्रैवर्स - एक चाकू और एक क्लैंपिंग एक, स्टॉप के साथ एक गाड़ी, हाइड्रोलिक और बिजली के उपकरण। बिस्तर एक पूर्वनिर्मित संरचना के रूप में बनाया गया है और इसमें एक कार्य तालिका, गाइड रैक और एक सामने की मेज शामिल है। चाकू और दबाव क्रॉसहेड एक कठोर संरचना के वेल्डेड बीम हैं। चाकू के ट्रैवर्स के निचले हिस्से में चाकू को बन्धन के लिए एक विमान होता है। चाकू ट्रैवर्स ड्राइव हाइड्रोलिक है। कैरिज स्टॉप टिका हुआ है। कटौती की जाने वाली सामग्री की चौड़ाई के लिए स्टॉप को तंत्र का उपयोग करके समायोजित किया जाता है

सीधे और समानांतर विनियर कटिंग कुपर ईएफएस मशीनों का एक अनिवार्य लाभ है। काटने की उच्च परिशुद्धता किसी भी प्रकार के लिबास के उच्च गुणवत्ता वाले ग्लूइंग को सुनिश्चित करती है। स्थितीय नियंत्रण उपकरण समानांतर जोरएक डिजिटल चौड़ाई गेज से लैस, विभिन्न प्रकार के संचालन के चयन के लिए साइकिल और बटन काटने के काउंटरों के लिए एक डिजिटल कीबोर्ड, 20 डिग्री के कोण पर चाकू की कुंडा और शक्तिशाली खींचने की गति के कारण काटने की उच्च गुणवत्ता प्राप्त होती है। फेलिंग लाइन को एक प्रकाश किरण के साथ चिह्नित किया गया है। चौड़ी प्रेशर प्लेट काटने से पहले लहरदार लिबास को भी समतल करने की अनुमति देती है। शक्तिशाली क्रैंक ड्राइव विनियर को पूरे अनाज में काटने की अनुमति देता है। तकनीकी निर्देशउपकरण तालिका में दिया गया है। 19. पेपर-कटिंग मशीनों (उदाहरण के लिए, बीआरपी-4एम) पर विनियर और इंप्रेग्नेटेड पेपर पर आधारित फिल्म, फिल्म पॉलीमर सामग्री को काटा जाता है। उपकरण की तकनीकी विशेषताओं को तालिका में दिया गया है। बीस.

इंप्रेग्नेटेड पेपर पर आधारित फिल्मों के केंद्रीकृत उत्पादन के लिए साइटों पर, फिल्मों को प्रारूप शीट में काटने के लिए उपकरण का उपयोग किया जाता है - एलआरएसएच -1 लाइन और फिल्म रोल को चौड़ाई में काटने के लिए - एस 5-28-02 मशीन

19 पैनल सामग्री काटना। काटने की प्रक्रिया का संगठन (काटने के प्रकार)। काटने की दक्षता। इष्टतम काटने की योजना की समस्याएं। उपकरण। काटने की साइटों का डिजाइन। प्रदर्शन। व्यावसायिक स्वास्थ्य और सुरक्षा।

लकड़ी के उत्पादों के उत्पादन में, पैनल सामग्री का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जो उनके लिए मानकों की आवश्यकताओं के अनुसार निर्मित होता है। बोर्ड सामग्री को काटने की प्रक्रिया बोर्डों की तुलना में सरल है, क्योंकि उन्हें काटते समय गुणवत्ता, रंग, दोष आदि पर कोई प्रतिबंध नहीं होता है। वे गुणवत्ता और प्रारूप में स्थिर होते हैं। कार्यक्रम द्वारा प्रदान किए गए उत्पादों की रिहाई के लिए वर्कपीस के मानक आकारों की संख्या उनकी पूर्णता के अनुरूप होनी चाहिए। प्राप्त रिक्त स्थान के उद्देश्य के आधार पर पैनल सामग्री काटने का आयोजन किया जाता है; इसे आमतौर पर तीन तरीकों से विभाजित किया जाता है: व्यक्तिगत, संयुक्त और मिश्रित (संयुक्त)

काटने के तरीके:

ए - व्यक्तिगत; बी - संयुक्त; बी- मिश्रित (संयुक्त)।

पर व्यक्तिगत कटिंगप्रत्येक प्लेट को वर्कपीस के एक मानक आकार में काटा जाता है। व्यक्तिगत कटाई बहुत सारे कचरे के साथ होती है।

पर संयुक्त विधिएक प्रारूप से काटकर, आप कई अलग-अलग मानक आकारों के रिक्त स्थान या भागों को काट सकते हैं, जिसमें काटे जाने वाले रिक्त स्थान की पूर्णता का अनिवार्य पालन होता है। सामग्री की किफायती खपत के दृष्टिकोण से, काटने की संयुक्त विधि, एक नियम के रूप में, एक व्यक्ति की तुलना में अधिक कुशल है। लेकिन यह अधिक जटिल है, क्योंकि साथ एक लंबी संख्यामानक आकार प्रत्येक काटने की योजना में पूर्णता की स्थिति सुनिश्चित करना मुश्किल है।

पर मिश्रित (संयुक्त) काटनेअलग-अलग मामलों के लिए अलग-अलग और संयुक्त कटिंग के वेरिएंट का उपयोग करना संभव है। संयुक्त विधि के साथ, नेस्टिंग योजना प्रत्येक नेस्टिंग योजना की पूर्णता को ध्यान में रखे बिना विभिन्न मानक आकारों के लिए प्रदान करती है, लेकिन भागों की अधिकतम उपज के साथ और विभिन्न नेस्टिंग योजनाओं में समान भागों की न्यूनतम पुनरावृत्ति के साथ। काटने की यह विधि दूसरों की तुलना में सबसे कुशल है।

प्रदर्शनपैनल सामग्री काटने के लिए साइट पर

पी = 60 ∙ के डी के एम ∙ एन ∙ एम / टी सी, पी = 60 ∙ के डी के एम ∙ एन ∙ एम / टी सी,

कश्मीर- काम के समय के उपयोग की दर; के एम- कंप्यूटर समय की उपयोगिता दर। एन- एक प्लेट से प्राप्त रिक्त स्थान का गुणांक, पीसी।, कटिंग चार्ट द्वारा निर्धारित किया जाता है; एम- पैकेज, पीसी में एक साथ कट प्लेट्स (शीट्स) की संख्या। टी सी- पैकेज को तैयार करने में लगने वाला कुल समय और स्ट्रिप्स में इसकी अनुदैर्ध्य कटिंग, मि.

पैनल सामग्री को काटने के लिए, मैनुअल फीड वाली सर्कुलर आरा मशीनों का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है: Altendorf। वर्टिकल पैनल आरी पारंपरिक पैनल आरी की जगह लेती है जहां अंतरिक्ष की बचत करने वाले जीवीएस 13 की जरूरत होती है; स्वचालित पैनल आरी गोलाकार आरी(केंद्र) एक कंप्यूटर नियंत्रण प्रणाली के साथ एक बैच विधि में विनियर और अनकोटेड लकड़ी-आधारित पैनलों को काटने के लिए एक ऊपरी दबाव बीम और एक आरा गाड़ी के साथ, अनुकूलन काटने। यह काटने की उच्च गुणवत्ता, स्थिति सटीकता, विश्वसनीयता, शक्तिशाली और एक ही समय में उपयोग में आसान डिजिटल नियंत्रण, व्यापक तकनीकी संभावनाओं द्वारा प्रतिष्ठित है।

वर्कपीस की प्राथमिक मशीनिंग। कार्य, अनुक्रम और संचालन की सामग्री। तकनीकी आधारों के प्रकार और उनके चयन के नियम। प्रक्रिया का संगठन। व्यावसायिक स्वास्थ्य और सुरक्षा।

भागों को प्राप्त करने के लिए चौकोर बिलेट को लंबाई, चौड़ाई, मोटाई के साथ चिपकाया जाता है बड़े आकार... इस संबंध में, भागों को प्राथमिक मशीनिंग के अधीन किया जाता है। कार्य वर्कपीस के आगे के प्रसंस्करण के साथ-साथ ग्लूइंग और लिबास की तैयारी के लिए आधार सतह बनाना है।

संदर्भ सतहों का निर्माण... रफ ब्लैंक्स में महत्वपूर्ण आकार और आकार की त्रुटियां होती हैं। वर्कपीस की सटीक मशीनिंग, भागों की विनिमेयता सुनिश्चित करते हुए, यदि उनके पास परिष्करण आधार हैं, जो बाद के प्रसंस्करण के दौरान मशीन पर वर्कपीस का पता लगाने के लिए उपयोग किए जाते हैं, तो प्राप्त किया जा सकता है। प्रसंस्करण एक स्थापना परिष्करण आधार के निर्माण के साथ शुरू होता है। सबसे पहले, वर्कपीस के चौड़े चेहरे को समतल किया जाता है। परिणामी आधार का उपयोग अगली सतह - किनारों को संसाधित करते समय किया जाता है। सतहों को समतल के साथ और एक समकोण (एक नियम के रूप में) कोण पर सत्यापित करने के बाद, निम्नलिखित को संसाधित किया जाता है, जिससे विवरण को आवश्यक परिष्करण आयाम मिलते हैं। आगे के संचालन करते समय, अधिकतम संख्या में संचालन के लिए एक ही आधार सतह का उपयोग करना आवश्यक है, क्योंकि आधार बदलने से यादृच्छिक त्रुटियों की उपस्थिति होती है और समग्र प्रसंस्करण त्रुटि बढ़ जाती है।

मशीनीकृत किए जाने वाले वर्कपीस उपकरण के सापेक्ष मशीन पर एक निश्चित स्थिति पर कब्जा कर लेते हैं। प्रसंस्करण के दौरान मशीन के स्थिर उपकरणों से सटे भागों की सतहों को कहा जाता है तकनीकी आधार... इनमें भागों की सटीकता के नियंत्रण माप के लिए उपयोग की जाने वाली सतहें शामिल हैं, अर्थात। वे सतहें जिनसे विमाएँ मापी जाती हैं, कहलाती हैं मापने के आधार. स्थापना आधारखुरदरा हो सकता है, अर्थात्। खुरदरा, खुरदरा और महीन - साफ।

इकाइयों या उत्पादों को इकट्ठा करते समय, प्रत्येक भाग को दूसरों के सापेक्ष एक निश्चित स्थान दिया जाना चाहिए। ऐसा करने के लिए, उपयोग करें विधानसभा आधार, अर्थात। सतहों का एक समूह जो अन्य भागों के सापेक्ष उत्पाद में एक भाग की स्थिति को परिभाषित करता है। ये आधार मापने वाले के साथ मेल खाते हैं। समान आधारों के उपयोग से संग्रह इकाइयों की सटीकता में सुधार होता है।

वे बिंदु, रेखाएँ और तल, जिनके सापेक्ष भागों के आयाम इंगित करते हैं, कहलाते हैं डिजाइन आधार... वे न केवल वास्तविक सतह हो सकती हैं, बल्कि काल्पनिक भी हो सकती हैं। संकल्पना " आधार»इसमें सतहों, रेखाओं और बिंदुओं का एक परिसर शामिल है जिसके सापेक्ष डिजाइन, प्रसंस्करण और संयोजन के दौरान भाग उन्मुख होता है।

बार ब्लैंक के यांत्रिक प्रसंस्करण की तकनीकी योजनाएँ:

1. जुड़ने पर आधार सतहों का निर्माण मशीन टूल्स - प्रसंस्करणमोटाई मशीनों पर आकार में - बट समाप्त होता है। अनुप्रस्थ काटने के लिए st-x पर - ड्रिलिंग और ग्रूविंग के लिए आयताकार घोंसले और छेद का चयन st-x - पीसना

2. प्लानिंग मशीनों पर आधार सतहों का निर्माण - मोटाई मशीनों पर आकार के लिए प्रसंस्करण - टेनॉन एसटी-एक्स - पीसने पर कांटे (लग) और बट-ई बनाना

3. प्लानिंग मशीनों पर आधार सतहों का निर्माण - मोटाई के लिए मोटाई वाली मशीनों पर आकार के अनुसार प्रसंस्करण - उत्पादन-मिलिंग मशीनों पर मिलिंग कटर - स्पाइक्स (लग्स) या ड्रिलिंग छेद का सामना करना पड़ रहा है, या आयताकार सॉकेट और छेद का चयन - पीसने

4. प्लानिंग मशीनों पर आधार सतहों का निर्माण - 4-तरफा अनुदैर्ध्य मिलिंग कटर-x st-x पर आकार में प्रसंस्करण - टेनन (लग्स) या ड्रिलिंग छेद का सामना करना पड़ रहा है, या आयताकार घोंसले और छेद का चयन - पीस

5. मोटाई मशीनों पर आकार के लिए मशीनिंग - एसटी-एक्स मिलिंग पर प्रोफाइल कटर - स्पाइक्स (लग्स) या ड्रिलिंग छेद का सामना करना पड़ रहा है, या आयताकार घोंसले और छेद का नमूना - पीसने

6. मोटाई मशीनों पर आकार के लिए मशीनिंग - सामना करना - लम्बी सॉकेट और छेद का चयन - छेद की ड्रिलिंग - पीस

7. मोटाई मशीनों पर आकार के लिए मशीनिंग - कांटे (लग) बनाना और टेनिंग सेंट-एक्स-ड्रिलिंग छेद पर सामना करना - पीसना, आदि।

8. 4-तरफा ठेस-मिलिंग मशीनों पर आकार के लिए मशीनिंग - सामना करना पड़ रहा है

आयताकार गुहाओं और छिद्रों का नमूना - पीस

9. 4-तरफा उत्पादन-मिलिंग मशीनों पर आकार के लिए मशीनिंग - टेनॉन (लग्स) का निर्माण और टेनन-कटर पर सामना करना - छिद्रों में कमी - पीसना

10. आधार सतहों का निर्माण - आकार के लिए मशीनिंग - स्पाइक्स (लग्स) को आकार देना - सामना करना - ड्रिलिंग छेद - प्रवाह, स्वचालित और अर्ध-स्वचालित लाइनों पर आयताकार घोंसले और छेद का नमूना।

बुनियादी उत्पादों का निर्माण वर्कपीस के लिए तकनीकी स्थापना आधार बनाकर विनिर्माण भागों की सटीकता में सुधार करने की आवश्यकता के कारण होता है।

रिक्त स्थान की ऊँचाई, जो p / m को काटते समय प्राप्त होती है, आमतौर पर तकनीकी आधार के रूप में काम नहीं कर सकती है, क्योंकि कम गुणवत्ता वाले हैं और संकोचन से दूसरों में आंतरिक तनाव के कारण विकृतियों के परिणामस्वरूप सपाट नहीं हैं। आधार बनाने का कार्य एक या दो तरफा योजना मशीनों पर किया जाता है। एक तरफ, केवल वर्कपीस के चेहरे को दो तरफा, दो आसन्न पक्षों (चेहरे और किनारे) पर संसाधित किया जाता है, अर्थात। 2 आधार सतहें और एक कोण बनाया जाता है।

21 प्राथमिक मशीनिंग। प्रसंस्करण वर्कपीस आकार के लिए। अनुप्रयुक्त उपकरण, प्रसंस्करण मोड, उत्पादकता, कार्यस्थलों का संगठन।

एक या दो आसन्न पक्षों पर आधार सतह बनाने के लिए, मुख्य रूप से प्लानिंग मशीनों का उपयोग किया जाता है। वे मैनुअल (SF4-2, SF6-1, आदि) और मैकेनिकल (SF4-1A, SF6-1A, S2F4-1, SFK6-1, आदि) फ़ीड के साथ आते हैं।

तालिका की चौड़ाई के आधार पर, वहाँ हैं;

प्रकाश (350 मिमी तक), - मध्यम (400-600), - भारी (600-800)

डीआईआर की संख्या के आधार पर। उपकरण:

एक तरफा और - दो तरफा।

कहां तथा- फ़ीड गति (यांत्रिक के साथ - 7-30 मीटर / मिनट, मैनुअल के साथ लगभग 10 मीटर / मिनट);

कश्मीर पी- 0,9-0,93;

के एममैनुअल फीड और 0.5 मीटर तक वर्कपीस की लंबाई 0.7 है, 1 मीटर से अधिक वर्कपीस की लंबाई और एक यांत्रिक फ़ीड - 0.9;

एन एस- एक साथ संसाधित वर्कपीस की संख्या;

/ मिलीग्राम वर्कपीस की लंबाई है;

टी- पास की संख्या।

कार्यस्थल का संगठन

अनुभाग द्वारा आकार के लिए मशीनिंग वर्कपीस... आधार सतहों के निर्माण के बाद, वर्कपीस को अनुभागीय आयामों में मशीनीकृत किया जाता है। इसके लिए, मोटाई और चार-तरफा अनुदैर्ध्य मिलिंग मशीनों का उपयोग किया जाता है। मोटाई मशीनें हैं एक तरफाचाकू शाफ्ट की ऊपरी व्यवस्था के साथ (СР4-1, СР6-9, СР8-2, СР12-3, आदि) और चाकू शाफ्ट के ऊपरी और निचले स्थान के साथ दो तरफा (С2Р8-3, С2Р12-

3, C2P12-ZA)। सभी मोटाई वाली मशीनों पर, फ़ीड यांत्रिक होती है, जो आगे और पीछे के रोलर्स द्वारा की जाती है।

वर्कपीस के विश्वसनीय आसंजन के लिए, फ्रंट फीड रोलर नालीदार है, और बाकी, मशीनी सतहों के संपर्क में, चिकने हैं। इसके अलावा, वर्कपीस की एक साथ मिलिंग के लिए अलग मोटाई(बी मिमी तक) फ्रंट रोल को अनुभागीय बनाया गया है।

मोटाई मशीन की प्रति घंटा उत्पादकता द्वारा निर्धारित की जाती है

सूत्र

एक पास में चार तरफ से सीधे वर्कपीस का फ्लैट और प्रोफाइलिंग पर प्रदर्शन किया जा सकता है चार तरफ बिस्तर मिलिंग मशीनजिसमें कम से कम चार चाकू शाफ्ट हों। योजना की चौड़ाई के आधार पर, उन्हें प्रकाश (मोल्डिंग) में विभाजित किया जाता है - प्रोफ़ाइल फर्नीचर और जॉइनरी भागों के प्रसंस्करण के लिए 160 मिमी चौड़ा, मध्यम - प्रसंस्करण भागों के लिए 250 मिमी चौड़ा और भारी तक

मोल्ड किए गए उत्पादों को 650 मिमी चौड़ा तक संसाधित करने के लिए। चार-तरफा मशीनों के लिए फ़ीड रोलर या रोलर-कैटरपिलर है।

उच्च गुणवत्ताफोर-साइड मिलिंग मशीन के निर्माण में हासिल किया है जर्मन फर्मवेनिग। "Profimat" नामक मशीन किसी भी मनमानी प्रोफ़ाइल को बना सकती है। चार-तरफा मशीन दो श्रमिकों द्वारा परोसा जाता है: एक मशीन में वर्कपीस को फीड करता है, और दूसरा उन्हें अंदर ले जाता है और उन्हें मोड़ देता है। चार-तरफा मशीनों और उन पर आधारित लाइनों में मोटाई वाली मशीनों के विपरीत, रिक्त स्थान को एक-एक करके, अंत से अंत तक खिलाया जाता है।

चौतरफा मशीनों की प्रति घंटा उत्पादकता

वर्कपीस का सामना करनावर्कपीस को साइड फेस पर समकोण या अन्य कोणों पर स्थित सटीक लंबाई और फ्लैट एंड प्लेन दिया जाना चाहिए। वर्कपीस की क्रॉसकटिंग एक, दो या अधिक आरा ब्लेड वाली सर्कुलर आरा मशीनों पर की जाती है।

सिंगल-आरा मैटर पर गाड़ी के साथ देखा गया (Ts6-2)आप किसी भी कोण पर वर्कपीस को ट्रिम कर सकते हैं। वर्कपीस एक टेबल और एक गाइड बाड़ पर आधारित है। पहले कट पर, वर्कपीस को "आंख से" गाड़ी पर रखा जाता है ताकि न्यूनतम भत्ता दर्ज किया जा सके (चित्र 6.21, ए)।गाड़ी को मैन्युअल रूप से आरी पर धकेला जाता है। दूसरे छोर को ट्रिम करने के लिए, वर्कपीस को पलट दिया जाता है और ट्रिम किए गए सिरे को आरी के प्लेन से वर्कपीस की लंबाई तक स्थापित स्टॉप के खिलाफ दबाया जाता है।

एक गाड़ी के साथ मेटर आरी सुविधाजनक है, लेकिन अक्षम है। एक आरी की प्रति घंटा उत्पादकता ट्रिमिंग करने वाली मशीन

कहां कश्मीर पी= 0,9 - 0,93; एनएस -छंटनी की संख्या

एक टैब में रिक्त स्थान; टी सी - एक चक्र की अवधि; टी- कट रिक्त स्थान की बहुलता।

डबल एंड इक्वलाइज़र

पीसी = 60uKrKmn / lकंट्रोल ज़ैग / घंटा,

लुप्र - परिवहन श्रृंखला के स्टॉप के बीच बढ़ रहा है।

22. बंधन और लिबास। सामग्री तैयार करना, गोंद लगाने के तरीके। लकड़ी की ग्लूइंग प्रक्रिया को तेज करने के तरीके। बंधन की गुणवत्ता का आकलन।

लकड़ी के उत्पादों के निर्माण में बंधन मुख्य प्रकार के जोड़ों में से एक है। यह आपको आवश्यक आयामों के कुछ हिस्सों को प्राप्त करने, उनकी आयामी स्थिरता, ताकत बढ़ाने और उत्पादों के सजावटी गुणों में सुधार करने, रिक्त स्थान की उपयोगी उपज बढ़ाने, छोटे और निम्न-श्रेणी के रिक्त स्थान और कचरे का उपयोग करने की अनुमति देता है। इसके मुख्य प्रकार: ग्लूइंग वर्कपीस और लकड़ी, लकड़ी, बहुलक और अन्य सामग्रियों से बने हिस्से; कटा हुआ लकड़ी के हिस्सों को चिपकाना; लिबास, प्लाईवुड, ठोस लकड़ी के रिक्त स्थान के एक साथ झुकने के साथ ग्लूइंग; पैनल बोर्ड भागों की परतों और किनारों को अस्तर करना; विधानसभा के काम के दौरान बंधन। ग्लूइंग की तकनीकी प्रक्रिया में निम्नलिखित मुख्य चरण शामिल हैं: चिपकने वाली सामग्री की तैयारी; चिपकने वाला समाधान तैयार करना; चिपके सतहों पर गोंद लगाना; सरेस से जोड़ा हुआ रिक्त स्थान को दबाकर और दबाव में पकड़े हुए, चिपके हुए रिक्त स्थान को दबाने के बाद पकड़े हुए।

चिपकने वाले बंधन की गुणवत्ता चिपकने वाले के प्रकार का सही विकल्प निर्धारित करती है। तकनीकी और काम करने के लिए जरूरी चीजें... पूर्व उत्पादन स्थितियों में गोंद की प्रयोज्यता निर्धारित करता है, बाद वाला जोड़ों की आवश्यक गुणवत्ता सुनिश्चित करता है। तकनीकी आवश्यकताओं को तकनीकी मोड, परिचालन - तकनीकी स्थितियों (आसंजन शक्ति, पानी और नमी प्रतिरोध, जैव स्थिरता, आदि) द्वारा नियंत्रित किया जाता है।

चिपकने वाले जोड़ों को ऐसी बंधन शक्ति प्रदान करनी चाहिए कि यह बंधी जाने वाली सामग्री की ताकत से कम न हो। हालाँकि, यह हमेशा प्राप्त करने योग्य नहीं होता है। उदाहरण के लिए, लकड़ी के एंड-फेस चिपके हुए जोड़ ऐसी ताकत प्रदान नहीं करते हैं, वे लगभग 80 . हैं % ठोस लकड़ी की ताकत। चिपबोर्ड के किनारे पर चिपकने वाले जोड़ों की ताकत और भी कम होती है। चिपकने वाले बंधन की ताकत चिपकने वाली सामग्री की तैयारी की गुणवत्ता, चिपकने वाला ब्रांड और गुणवत्ता, ग्लूइंग की विधि, ग्लूइंग और तकनीकी होल्डिंग के तकनीकी मोड के पैरामीटर, साथ ही शर्तों से प्रभावित होती है। सरेस से जोड़ा हुआ संरचना के बाद के संचालन के लिए। ग्लूइंग के लिए सतहों की तैयारी सामग्री के प्रकार, उनके आकार, उत्पाद के आकार, ग्लूइंग के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण आदि पर निर्भर करती है। इसे विभिन्न तरीकों से किया जाता है - आरी, मिलिंग, प्लानिंग, पीस द्वारा। गोंद तैयार करते समय, उसके ब्रांड को ध्यान में रखें। गोंद एक विशेष रूप से सुसज्जित कमरे में आपूर्ति और निकास वेंटिलेशन के साथ तैयार किया जाता है।

बंधन सामान्य कमरे के तापमान (ठंडे बंधन) और उच्च (गर्म बंधन) पर किया जाता है।

गोंद को हाथ से (आमतौर पर सतहों में से एक पर) या गोंद रोलर्स का उपयोग करके भागों पर लगाया जाता है। पहले मामले में, ब्रश, ब्रश और विशेष उपकरणों का उपयोग किया जाता है। गोंद के स्थानीय अनुप्रयोग के लिए, प्लास्टिक के कंटेनर या ट्यूब का उपयोग किया जाता है, उनकी गर्दन में एक छेद के साथ एक टिप होती है, जो गालों पर, छेद में गोंद लगाने के लिए सुविधाजनक होती है। लग्स, आदि

गोंद रोलर्स तीन प्रकार के होते हैं। नीचे की फीड वाले रोलर्स काम में असुविधाजनक होते हैं, उनका उपयोग वर्कपीस की सतह पर गोंद के समान वितरण को प्राप्त करने के लिए नहीं किया जा सकता है। नीचे और ऊपर फ़ीड रोलर्स आपको एक या दो तरफ चिपकने वाला लगाने और चिपकने वाली परत की मोटाई को समायोजित करने की अनुमति देते हैं। मीटरिंग रोलर्स के साथ रोलर्स अधिक परिपूर्ण। गोंद रोलर्स रिब्ड रबर से ढके होते हैं, मीटरिंग रोलर्स स्टील से बने होते हैं, पॉलिश किए जाते हैं। चिपकने वाली परत को बड़ी सटीकता के साथ समायोजित किया जा सकता है।

कोल्ड बॉन्डिंग की आवश्यकता है न्यूनतम लागतऊर्जा, लेकिन यह लंबे समय (आमतौर पर 24 घंटे) है, इसलिए इसे स्वचालित करना मुश्किल है। रिक्त स्थान का एक महत्वपूर्ण परिचालन स्टॉक और एक बड़े उत्पादन क्षेत्र की भी आवश्यकता होती है। इस संबंध में, इसका उपयोग बड़े आकार के वर्कपीस को ग्लूइंग करते समय किया जाता है, साथ ही यदि गोंद सीम को भागों की बाहरी सतह से काफी हटा दिया जाता है, उदाहरण के लिए, असेंबली कार्य के दौरान।

उच्च आवृत्ति धाराओं (एचएफसी) के क्षेत्र में हीटिंग द्वारा, एक और दो सरेस से जोड़ा हुआ रिक्त स्थान में गर्मी के प्रारंभिक संचय के कारण, गोंद परत को गर्मी की आपूर्ति के विभिन्न तरीकों के साथ हीटिंग के साथ ग्लूइंग किया जाता है।

प्रवाहकीय तापसबसे आम में से एक है और इसका उपयोग 10 मिमी मोटी वर्कपीस तक पतली ग्लूइंग के लिए किया जाता है जो गर्म प्रेस प्लेटों के संपर्क में होते हैं। ढाल रिक्त स्थान के सीम और किनारों का सामना करने के लिए इस विधि का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। ताप आमतौर पर भाप से किया जाता है, गर्म पानी, तेल या कम वोल्टेज बिजली आवृत्ति वर्तमान।

संवहनी हीटिंगजटिल आकार के आधार पर पतली सामना करने वाली सामग्री को चिपकाते समय उनका उपयोग किया जाता है, उदाहरण के लिए, जब वायवीय या झिल्ली प्रेस में आकार के हिस्सों का सामना करना पड़ता है। गर्मी गर्म हवा या अवरक्त विकिरण द्वारा स्थानांतरित की जाती है।

ताप के कारण संचित ऊष्माएक पर्याप्त के साथ किया जा सकता है, 10 मिमी से कम नहीं, चिपकाए जाने वाले वर्कपीस की मोटाई। ग्लूइंग से पहले, एक (अधिक बड़े पैमाने पर) या दोनों रिक्त स्थान को प्रवाहकीय या संवहनी तरीके से गरम किया जाता है।

एचडीटीवी क्षेत्र में तापएक विशेष प्रेस में उत्पादित। चिपकाए जाने वाले वर्कपीस को इलेक्ट्रोड के बीच रखा जाता है, जिस पर एक उच्च आवृत्ति का करंट लगाया जाता है। उच्च आवृत्ति क्षेत्र सामग्री के अणुओं के साथ परस्पर क्रिया करता है,

23 विनियरिंग के लिए विनियर तैयार करना। अनुप्रयुक्त उपकरण, प्रसंस्करण मोड, उत्पादकता, कार्यस्थलों का संगठन।

इस ऑपरेशन में विनियर पैक के किनारों का चयन और मार्किंग, कटिंग और जॉइनिंग शामिल है। विनियरिंग करते समय, कटा हुआ और छिलका विनियर का उपयोग किया जाता है। कटा हुआ और खुली लिबास की पूर्ण नमी सामग्री 8 ± 2% होनी चाहिए। पतली परत और बड़ी परत वाले लिबास के बीच भेद - वार्षिक परतों की अभिव्यक्ति के अनुसार, साथ ही शीट के दाएं और बाएं किनारे - सतह की स्थिति के अनुसार।

दाहिनी ओर (चिकनी और सघन) निर्माण के दौरान प्रेशर बार से सटे विनियर सतह पर प्राप्त की जाती है। बाईं ओर (मोटे तौर पर, छोटे ब्रेक के साथ)। लिबास बनाते समय यह चाकू के किनारे से निकल जाता है। यह पसंद किया जाता है कि लिबास का चेहरा दाईं ओर हो। लकड़ी की प्रजातियों, आकार, गुणवत्ता, रंग और चादरों की बनावट के अनुसार विनियर शीट का एक पैकेट चुना जाता है। रोटरी कट विनियर को संसाधित करते समय, जिसका उपयोग आंतरिक लाइनिंग के निर्माण के लिए किया जाता है, विनियर पैक नहीं उठाए जाते हैं। विनियर की अधिकतम उपज के लिए, चयनित पैक की पहली शीट को टेम्प्लेट के अनुसार चिह्नित किया जाता है। इससे न्यूनतम लिबास कचरे के साथ सबसे सुंदर पैटर्न के साथ क्लैडिंग बनाना संभव हो जाता है। मार्कअप करने वाले कर्मचारी को उत्पाद के विवरण के लिए सभी फेसिंग के आयामों और उद्देश्य को जानना चाहिए। लिबास का चयन और कटिंग अंजीर में दिखाया गया है। 17. गोलाकार आरी (चित्र 17, 6, I) पर काटते समय, लिबास का एक पैकेट एक क्लैंप के साथ गाड़ी से जुड़ा होता है। गाड़ी मशीन की मेज के खांचे के साथ आरी तक जाती है। दाखिल करने के बाद, अनुदैर्ध्य किनारों की कोई सतह खत्म नहीं होती है और इसे योजनाबद्ध किया जाना चाहिए। यदि दबाव बीम के साथ गिलोटिन कैंची का उपयोग करके लिबास को काटा जाता है, तो जुड़ने के संचालन की आवश्यकता नहीं होती है (चित्र 17, 6, II)। लिबास का एक पैकेट मेज पर रखा जाता है, एक दबाव बीम से जकड़ा जाता है और चाकू से काटा जाता है। गिलोटिन कैंची पर कार्यस्थल का लेआउट अंजीर में दिखाया गया है। 18, ए. अंडरस्टॉप जगह से, विनियर पैक को टेबल पर स्थानांतरित किया जाता है और मशीन पर काट दिया जाता है। कटे हुए पैक अलमारियों पर रखे जाते हैं। काटने वाले चाकू के ब्लेड के तेज की लगातार निगरानी करना आवश्यक है पैक में भूखंडों के किनारों को मिलिंग, प्लानिंग और एज-प्लानिंग मशीनों पर नियोजित किया जाता है। विनियर एज प्लानिंग आरेख अंजीर में दिए गए हैं। 19. मिलिंग मशीन पर योजना बनाते समय, लिबास के एक पैकेट को एक उपकरण में जकड़ा जाता है और इसके साथ मशीन की मेज के साथ ले जाया जाता है। जब क्लैंपिंग डिवाइस को स्टॉप रिंग के साथ ले जाया जाता है, तो किनारों को कटर से मशीनीकृत किया जाता है। किनारों को एक एज जॉइनिंग मशीन पर समतल किया जाता है। मशीन की मेज पर लिबास का एक पैकेट रखा जाता है, जिसे बीम से जकड़ा जाता है। जब आरी और कटर के साथ गाड़ी किनारे पर एक गाइड के साथ चलती है, तो बड़ी अनियमितताओं को पहले देखा जाता है, और फिर मिल किया जाता है पतली परत, जो आपको आवश्यक सतह गुणवत्ता प्राप्त करने की अनुमति देता है।
किनारों को 6 मीटर / मिनट की कैरिज फीड गति और कम से कम 25 मीटर / सेकेंड की कटर काटने की गति पर संसाधित किया जाना चाहिए। एक पास में कटर द्वारा हटाई गई परत की मोटाई 1.5 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। एज-जॉइनिंग मशीन पर काम करते समय कार्यस्थल का लेआउट अंजीर में दिखाया गया है। 18, बी. स्टैक से अधूरे विनियर के बंडलों को टेबल पर स्थानांतरित किया जाता है, जिस पर किनारों को बंडल में संरेखित किया जाता है। मशीन में पहले एक और फिर पैक के दूसरे किनारे को प्रोसेस किया जाता है।

गिलोटिन कैंची की प्रति घंटा उत्पादकता एनजी 18

(कंप / एच)।

कहां एन- स्टैक, पीसी में लिबास स्ट्रिप्स की संख्या; टीसी - पैकेज के एक तरफ काटने का चक्र, न्यूनतम (0.5); मैं बी- शुद्ध आयामों में शीट क्षेत्र, एम 2; एस मैं- भत्ते के साथ क्षेत्र निर्धारित करें, मी 2।

पी सेमी = टी सेमी एन ∙ के डी / टी सी ∙ जेड,

कहां टी सी- पैकेज के एक तरफ काटने का चक्र; टी सी = 0.5 मिनट; जेड- परिधि के साथ कटौती की संख्या; कश्मीर- कार्य समय का उपयोग करने का गुणांक, के डी = 0.7; एन-पैकेज में विनियर स्ट्रिप्स की संख्या

प्लानर मशीन की प्रति घंटा उत्पादकता सूत्र द्वारा निर्धारित की जा सकती है

प्रति घंटा उत्पादकता मिलिंग मशीनएफ-130-04

कहां टी सी -एक वर्कपीस का प्रसंस्करण समय, मिनट; जेड- मशीनी होने के लिए वर्कपीस की संख्या समाप्त होती है।

24 एक में ढाल रिक्त स्थान की परतों का सामना करने की तकनीक फ्लाईबाईऔर बहु ​​गलियारे प्रेस। उत्पादकता, आरए का संगठन बैरल सीटें।

परतों का चेहरा बहु गलियारे प्रेस... बहुउद्देशीय का प्रयोग करें। प्रेस प्रकार पी713ए, पी713बीजो है 10 स्पैन, स्लैब आयाम 2000x1300 मिमी के साथ। वे अप्रचलित हैं, लेकिन वे अभी भी कई उद्यमों में उपयोग किए जाते हैं।

ढालें ​​साफ हो जाती हैं। धूल से, फिर उन पर एफएससी पर आधारित गोंद लगाया जाता है, जिसमें जोड़ा जाता है। 1% अमोनियम क्लोराइड। निर्मित पैकेजों को लोडिंग रैक का उपयोग करके मैन्युअल रूप से या यंत्रवत् रूप से प्रेस में लोड किया जाता है। सभी स्पैन में, वर्कपीस होना चाहिए एक के ऊपर एक सख्ती से ढेर।

परतों का चेहरा सिंगल-स्पैन प्रेस... जटिल AKDA 4938-1एक बेल्ट लोडिंग प्रेस, हटाने के लिए एक ब्रशिंग मशीन है। धूल, बेहतर फीडर और स्टेकर डिजाइन। प्रेस प्लेट का आकार 3.3 x 1.8 मीटर, प्रेस बल 6300 kN... AKDA 4940-1 कॉम्प्लेक्स में, प्रेस प्लेट (5.2 x 1.8 मिमी) और बल (10,000 kN तक) बढ़ाए जाते हैं, हाइड्रोलिक सिलेंडर शीर्ष पर स्थित होते हैं, जो समापन समय को गति देते हैं; फीडर और स्टेकर के बेहतर डिजाइन।

सिंगल-स्पैन प्रेस में हाई-स्पीड विनियरिंग के लिए, KF-Zh (M), KF-BZh रेजिन पर आधारित KF एडहेसिव को हार्डनर की उच्चतम खुराक के साथ अनुशंसित किया जाता है।

AKDA 4938-1 कॉम्प्लेक्स निम्नानुसार काम करता है:

वायवीय ढकेलनेवाला फीडर प्रविष्टियों परटुकड़े से शील्ड्स 15-20 मीटर / मिनट की गति से ब्रश मशीन में। फिर क्लेनानोस में। बोर्ड के दोनों ओर खराद तलछट। गोंद, पैनलों को एक डिस्क कन्वेयर द्वारा स्थानांतरित किया जाता है कन्वर्ज़न-आर . बनाना... टेप पर बोर्ड और विनियर के पैकेज बनते हैं। रूपा-पुन: बनाना कन्वेयर लोड होने के बाद और दबाव में होल्डिंग समय समाप्त हो गया है। प्रेस फिटिंग, प्रेस प्लेट और रिबन के पैक। कन्वेयर को प्रेस के ड्राइव कन्वेयर में स्थानांतरित कर दिया जाता है। एक ही समय में पंक्तिबद्ध ढाल। त्वरित बेल्ट में ले जाया गया। उतराई। स्टोरेज लिफ्टिंग प्लेटफॉर्म के साथ कॉनवे-आर-स्टेकर। प्रेस लोड करने के बाद प्लेट को बंद कर दिया जाता है। और प्रेस चल रहा है। कार में DA4938-1 प्रेस काम करता है। मोड और अनुमति दें। लोड करते रहो और निर्वहन। ऑटो भाग। चेहरे के। शील्ड्स रिहाई के स्थान पर। चेहरे निम्नलिखित शासन के अनुसार आयोजित किए जाते हैं।

प्रेस की प्रति घंटा उत्पादकतासूत्र द्वारा निर्धारित

कहां कश्मीर पी -कोएफ़ स्पेन गुलाम समय। (के पी = 0,85-0,9); एन एस- प्रेस के काम करने के अंतराल की संख्या; एफ एनपीओ- प्रेस प्लेटों का क्षेत्र, एम 2; किलोग्राम- प्रेस प्लेट फिलिंग फैक्टर (के 3=0,7); आप- एक प्रेस-इन, मिन का प्रगति चक्र। फॉर्मूला (7.5) के निम्नलिखित रूप भी हो सकते हैं:

कहा पे टी- एक प्रेस अंतराल में रिक्त स्थान की संख्या। समय चक्र:

कहां टी एन, टी 3, टी एनपी, टी पी- एसीसी। पैकेज तैयार करने, लोडिंग प्रेस, प्रेस और अनलोडिंग प्रेस का समय।

चूंकि पैकेज की तैयारी प्रेस के दौरान की गई थी, इसलिए इसे ध्यान में रखा जाता है। उस समय, बिल्ली यावल है। हमारी तबियत ख़राब है। यूनिप्रोल के लिए। प्रेस टी नहीं , बहु अवधि के लिए - टी एन> टी एनपी,इसलिए, चक्र का निर्धारण करते समय / पीआर को ध्यान में नहीं रखा जाना चाहिए।

25 पोस्टफॉर्मिंग विधि का उपयोग करके पैनलों का सामना करने की तकनीक। विशेषताएं। सामग्री, उपकरण, मोड, उत्पादकता, नौकरियों का संगठन।

इस पद्धति का सार इस तथ्य में निहित है कि प्लास्टिक लिबास के बाद, एक ओवरहैंग छोड़ दिया जाता है, जिसे बाद में लपेटा जाता है और बोर्ड (चिपबोर्ड) से चिपका दिया जाता है। पोस्टफॉर्मिंग कोटिंग सबसे टिकाऊ में से एक है और इसमें उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध, खरोंच प्रतिरोध और फीका प्रतिरोध है।

पोस्टफॉर्मिंग विधि किसी भी सामग्री के साथ सामना करने की अनुमति देती है, लेकिन सबसे व्यापक रूप से लैमिनेट्स का सामना करना पड़ रहा है - मेलामाइन रेजिन के साथ लगाए गए कागज पर आधारित बहुपरत प्लास्टिक। घर्षण पहनने के लिए सतह की ताकत और प्रतिरोध की आवश्यकताओं के आधार पर, इन प्लास्टिकों को उनकी उत्पादन तकनीक के अनुसार विभाजित किया जाता है: सीपीएल प्लास्टिक - एक सतत उत्पादन विधि के प्लास्टिक और एचपीएल - फ्लैट मल्टी-डेक प्रेस में उत्पादित उच्च दबाव प्लास्टिक। पोस्ट-फॉर्मेड प्लास्टिक से बने उत्पादों में गोल किनारे और न्यूनतम सीम होते हैं।

पोजिशनिंग उपकरण पर लिबास:

प्लास्टिक के विशेष रूप से बाएं ओवरहैंग (ग्लूइंग के बाद) के साथ बोर्ड के प्रोफाइल किनारों को अस्तर के लिए, विशेष चक्र-प्रकार की मशीनों का उपयोग करें। सामना करने वाले प्लास्टिक को गर्म टायर के साथ प्लास्टिसाइज़ किया जाता है। जब टायर किनारे के प्रोफाइल के साथ चलता है, तो सामग्री किनारे का आकार लेता है और चिपका होता है। पोस्टफॉर्मिंग ड्राई क्लैडिंग। विभिन्न मशीनों पर, उदाहरण के लिए BRAND से RF10 / 31।

स्थितीय प्रदर्शन:

मार्ग: (एक तरफा के लिए)

द्विपक्षीय: जहाँ n भुजाओं की संख्या है

एल-किनारे की लंबाई एल- बट सिरों के बीच का अंतर

पोस्टफॉर्मिंग उच्च दबाव में किसी दिए गए आकार के आधार पर थर्माप्लास्टिक सामग्री बनाने की प्रक्रिया है।

काउंटरटॉप्स और विंडो सिल्स जैसे भागों के निर्माण में पोस्टफॉर्मिंग प्रक्रिया अपरिहार्य है।

पोस्टफॉर्मिंग प्रक्रिया में प्रयुक्त सामग्री:

चिपकनेपोस्टफॉर्मिंग के लिए, सामग्री के तनाव और इसे अनबेंड करने के प्रयास का सामना करने के लिए उनके पास विशेष रूप से उच्च प्रारंभिक आसंजन होना चाहिए।

पोस्टफॉर्मिंग मशीनों के लिए अनुशंसित प्रकार का चिपकने वाला विलायक-आधारित सार्वभौमिक संपर्क पॉलीक्लोरोप्रीन PROTOPREN 299 अतिरिक्त है। गोंद को ब्रश के साथ या एक विशेष स्प्रे हेड के साथ + 55 डिग्री सेल्सियस से + 60 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर संचालित किया जाता है।

क्लैडिंग सामग्री... पोस्टफॉर्मिंग प्रक्रिया किसी भी सामग्री के साथ लिबास की अनुमति देती है: लैमिनेट्स, प्राकृतिक लिबास, कागज आधारित फिल्में। सबसे व्यापक रूप से टुकड़े टुकड़े का सामना करना पड़ रहा है। ग्लूइंग के लिए लैमिनेट फ़्लोरिंग को प्राथमिकता क्यों दी जाती है? यह दिखने में टिकाऊ और सौंदर्यपूर्ण है।

रंग और पैटर्न डिजाइन की कोई समस्या नहीं है। फीका नहीं पड़ता, दाग नहीं रखता, साफ करने में आसान।

पोस्टफॉर्मिंग उपकरण यह सुनिश्चित करता है कि चेहरे की सतह और वर्कपीस के किनारे को एक ही निरंतर सामग्री के साथ बेहतर तरीके से लपेटा जाए। यह विधि आदर्श है क्योंकि वर्कपीस यांत्रिक, थर्मल या रासायनिक तनाव के साथ-साथ नमी के संपर्क में कम है। इस प्रकार के एक्सपोजर का फर्नीचर पर प्रतिकूल प्रभाव पड़ सकता है, विशेष रूप से अधूरे किनारों वाले उत्पादों पर।

पोस्टफॉर्मिंग एक लिबास विधि है जो फर्नीचर की व्यावहारिकता को बढ़ाती है, और इसलिए इसकी सेवा जीवन। कुछ विशिष्ट उदाहरण:

किचन काउंटरटॉप्स और वर्कटॉप्स

बाथरूम फ़र्नीचर

कार्यालय के फर्नीचर

आंतरिक अलमारियां

दुकान काउंटर

बैंक फर्नीचर (रैक)

बार काउंटर

प्रयोगशाला फर्नीचर

बाहरी खिड़की की दीवारें

26 सॉफ्टफॉर्मिंग विधि द्वारा पैनल एज की तकनीक का सामना करना पड़ रहा है। ख़ासियतें। सामग्री, उपकरण, मोड, उत्पादकता, नौकरियों का संगठन।

यह पोस्टफॉर्मिंग विधि की विधि और तरीकों पर आधारित था, जिसे उस समय तक जाना जाता था, एक पीवीए फैलाव पर आधारित एक चिपकने वाला का उपयोग करना।

एक जटिल प्रोफ़ाइल (सॉफ्टफॉर्मिंग विधि) के किनारों का सामना करते समय, मशीनों में ब्लॉक बनाए जाते हैं, जिसमें रोलर्स को किनारे पर लोचदार सामना करने वाली सामग्री को रोल करने के लिए कोणों पर सेट किया जाता है। प्रत्येक प्रकार की प्रोफ़ाइल के लिए एक अलग प्लग-इन इकाई का उपयोग किया जा सकता है। गोंद को किनारे पर लगाया जाता है, सूख जाता है और किनारे की सामग्री में लुढ़कने से पहले सक्रिय हो जाता है इन्फ्रारेड हीटर... यदि आप पहले से लागू की गई सामग्री के साथ एक किनारा सामग्री का उपयोग करते हैं चिपकने वाली परतरोल करने से पहले, वे गर्म हवा के एक जेट के साथ सक्रिय होते हैं, जिसके लिए मशीनों के लिए कुल उपकरणों का एक सेट प्रदान किया जाता है। एक तरफा लिबास के लिए, एक घूंट का उपयोग किया जा सकता है। "ब्रांड" कंपनी के उपकरण, प्रकार 14-2 / ​​200, होमग, आदि भी।

आज, "सॉफ्टफॉर्मिंग" विधि को गर्म पिघल गोंद का उपयोग करके पैनल बोर्ड भागों के प्रोफाइल किनारों को ग्लूइंग स्ट्रिप या रोल फेसिंग सामग्री द्वारा लपेटने की प्रक्रिया के रूप में समझा जाता है।

सॉफ्टफॉर्मिंग मशीनों को न केवल प्रोफाइल बल्कि फ्लैट किनारों को भी कवर करने में सक्षम होना चाहिए। उसी समय, अधिक मजबूती प्राप्त करने के लिए सपाट किनारों को लपेटते समय, गर्म पिघल गोंद को भाग के किनारे पर लगाया जाता है। हालांकि, प्रोफ़ाइल पर गर्म पिघला हुआ गोंद लागू करना संभव नहीं है, और इसे किनारे की सामग्री के पीछे की तरफ लगाया जाता है। इस उद्देश्य के लिए, सबसे अच्छी (और अधिक महंगी) प्रोफाइल एज बैंडिंग मशीनों की अनुप्रयोग इकाइयाँ सार्वभौमिक हैं और एक टैंक में दो एप्लिकेशन रोलर्स स्थापित हैं।

प्रदर्शन

:

जहाँ L किनारे की लंबाई है l सिरों के बीच का अंतर है

सॉफ्टफॉर्मिंग- परतों का सामना करने के बाद पहले से ही एक रोल किनारा सामग्री के साथ एक प्रोफ़ाइल (किसी भी प्रोफ़ाइल) किनारे का लिबास।

सॉफ्टफॉर्मिंग के लिए लगभग। स्थितीय और पास-थ्रू मशीनें।

सुविधा और जटिलताइस प्रक्रिया में किनारा सामग्री के ओवरहैंग को सटीक रूप से हटाने और उनके जोड़ के बिंदु पर भाग के सामने की तरफ चेहरे का सामना करना शामिल है।

उपकरण: स्लैब के प्रोफाइल किनारे का सामना करने के लिए:

अंत ट्रिमिंग के लिए वायवीय डेस्कटॉप डिवाइस (चिपकने के बाद किनारा सामग्री के अंत ओवरहैंग को संसाधित करने के लिए);

मिलिंग कटर। कला। चेहरे पर मैट-इन किनारा के ओवरहैंग को हटाने के लिए;

प्रसंस्करण के लिए मशीन सीधा। बाहरी और आंतरिक त्रिज्या वाले भाग और भाग;

मिलिंग कटर। कला। वायवीय गुहा पर एडिंग मैट-इन के ओवरहैंग को हटाने के लिए। किनारे चिपकाने के लिए।

सामना करने की विधि द्वारा वर्गों के उत्पादन की गणना उपकरणों के प्रकार के आधार पर की जाती है: यदि ये लाइनों के माध्यम से हैं, तो फ़ीड दर (पी = टी * क्र * किमी * यू / (एल + ∆L)) के माध्यम से; यदि उपकरण स्थित है, तो एक चक्र समय के बाद (उदाहरण के लिए, मशीन की स्थिति में ओवरहैंग को ट्रिम करना) (P = T * Kr / tts)।

27 पैनलों के घुमावदार किनारों का सामना करने की तकनीक। विशेषताएं। सामग्री, उपकरण, मोड, उत्पादकता, नौकरियों का संगठन।

स्वचालन की जटिलता और डिग्री के अनुसार पैनलों के किनारों का सामना करने वाले उपकरणों को विभाजित किया जा सकता है: मैनुअल और मैकेनाइज्ड फीड वाली सबसे सरल मशीनें; एकतरफा मशीनीकृत और अर्ध-स्वचालित मशीनें और स्वचालित लाइनें।

एज बैंडिंग के लिए स्वचालित लाइन में एक लोडर, अनुदैर्ध्य किनारों को बैंड करने के लिए एक मशीन, एक प्रतिवर्ती उपकरण, एक अनलोडर-संचयक के अनुप्रस्थ किनारों को बैंड करने के लिए एक मशीन होती है।

पहला ऑपरेशन जिसके लिए प्रोसेस्ड शील्ड का इस्तेमाल किया जाता है, वह है फॉर्मेट कटिंग। शुरुआत में, नीचे से 6 आरी के स्कोर के साथ एक प्री-कट बनाया जाता है, जिसके बाद आरा 7 ढाल के किनारे से कट जाता है। क्लॉकवाइज और वामावर्त रोटेशन के साथ मिलिंग यूनिट 8 किनारे की अंतिम प्रसंस्करण करती है। गोंद टैंक में घुड़सवार ड्राइव रोलर 10 के साथ बोर्ड के किनारे पर गोंद लगाया जाता है।

मशीन का उपयोग प्राकृतिक धारीदार या लुढ़का सिंथेटिक लिबास के साथ किनारों को लिबास करने के लिए किया जा सकता है। पत्रिका 9 को एक ब्रैकेट पर रखा गया है। यहां न्यूमेटिक कटिंग शीयर भी लगे हैं। रोल सामग्री(गिलोटिन)। किनारे को स्टोर से खिलाया जाता है और रोलर 11 द्वारा ढाल के खिलाफ दबाया जाता है। इस तरह के तंत्र का नुकसान यह है कि ढाल के किनारे तथाकथित रहते हैं। ओवरहैंग्स।

अग्रणी और अनुगामी किनारों की ढाल स्टॉप के साथ इंटरैक्ट करती है, और आरी एक क्रॉस कट बनाती है, जिससे लटकते हुए किनारे को देखा जाता है। ढाल की मोटाई के साथ ओवरहैंग्स को मिलिंग हेड्स 14 द्वारा हटा दिया जाता है, जिसे 45 ° तक के कोण पर झुकाया जा सकता है। बाद की इकाइयों पर, ढाल के सामने वाले किनारों का अंतिम प्रसंस्करण किया जाता है। दो तिरछे मिलिंग हेड 17 ढाल के किनारों पर एक चम्फर बनाते हैं। थरथरानवाला पीस सिर योजना के अनुसार 15 काम करता है टेप मशीनसंपर्क क्लैंप के साथ। किनारों पर चम्फर पीसने के लिए यूनिट 16 में सैंडिंग पेपर या अन्य सामग्री के स्ट्रिप्स से बने दो ब्रश होते हैं। अन्य ऑपरेशन भी संभव हैं, उदाहरण के लिए किनारों 18 को गोल करना, खांचे और क्वार्टर 19 काटना, साइकिल 20 के साथ मशीनिंग।

अंडाकार आकार के पैनलों का सामना करने के लिए ऊपर चर्चा की गई मशीनों के विपरीत, गोलाकार कोनों आदि के साथ। एक सुस्त पैटर्न के अनुसार नहीं, बल्कि एक गोलाकार तरीके से बनाया गया है। सभी इकाइयां एक रैक के आसपास स्थित हैं। भाग वैक्यूम सक्शन कप के साथ एक रोटरी डिवाइस पर लगाया गया है। भाग के रोटेशन के दौरान, यह क्रमिक रूप से सभी सामना करने वाले कार्यों से गुजरता है। आमतौर पर इन मशीनों को पारंपरिक एजबैंडिंग मशीनों के पूरक के रूप में स्थापित किया जाता है।

बोर्डों के किनारों की घुमावदार सतहों का सामना करने के लिए, उपयोग करें: गोंद लगाने के लिए - गोंद और ब्रश के साथ डिस्क फैलाना - ब्रश ।; ग्लूइंग के लिए - गर्म क्लैंप, और मॉड्यूलर मशीनें। उत्तरार्द्ध ढाल भागों के घुमावदार किनारों को लिबास कर सकता है, जिस पर प्लास्टिक की एक परत पहले ही चेहरे पर दबाई जा चुकी है। पास-थ्रू और मैनुअल उपकरण पर रैपिंग। चेकपॉइंट एसके -774 /, एमओके -3 ,। एमएफके -2, पिघल गोंद का उपयोग करते समय, शुरुआत में हीटिंग। 30 - 40 मिनट में, दाने 190-195 डिग्री पर पिघल जाते हैं।

1. कटिंग स्कीम

2. काटने की तकनीक

2.1. क्रॉस कटिंग तकनीक

2.2. परिपत्र आरी पर अनुदैर्ध्य काटने की तकनीक

2.3. घुमावदार रिक्त स्थान काटने की तकनीक

1. काटने की योजना।

लकड़ी-आधारित सामग्री को रिक्त स्थान में काटना मुख्य रूप से गोलाकार आरी पर किया जाता है। जैसा कच्चा मालधारदार और बिना धार वाली लकड़ी (बोर्ड), प्लाईवुड, चिपबोर्ड, फाइबरबोर्ड, आदि का उपयोग किया जाता है। रिक्त स्थान लकड़ी की सामग्री के टुकड़े होते हैं जिन्हें उनसे काफी विशिष्ट भागों को प्राप्त करने की उम्मीद के साथ काट दिया जाता है। भाग के आयामों के आधार पर, वर्कपीस से एक या अधिक भाग प्राप्त किए जा सकते हैं।

ज्यादातर मामलों में, वर्कपीस को संसाधित करने के लिए भत्ते को ध्यान में रखते हुए, वर्कपीस को साफ भाग के आयामों से कुछ बड़ा काट दिया जाता है। काटते समय लकड़ी पी-एमजिन्होंने चैम्बर सुखाने को पारित नहीं किया है, न केवल यांत्रिक प्रसंस्करण के लिए, बल्कि संकोचन के लिए भी भत्ते को ध्यान में रखा जाता है। सूखे पी-एम को काटते समय, केवल मशीनिंग भत्ते को ध्यान में रखा जाता है। पी-एम (बोर्ड) से भागों के रिक्त स्थान की लंबाई, चौड़ाई और मोटाई में भत्ते होने चाहिए। मानक उत्पादों (चिपबोर्ड, प्लाईवुड) को काटते समय, भत्ते आमतौर पर केवल लंबाई और चौड़ाई में दिए जाते हैं।

संचालन पी-एम . काटनाउन्हें ऊपर और नीचे देखने से मिलकर बनता है। सामग्री को काटना हमेशा आवश्यक होता है ताकि वर्कपीस का आउटपुट सबसे बड़ा हो, और गुणवत्ता मिलती रहे तकनीकी आवश्यकताएं... रिक्त स्थान की उपज को प्रतिशत के रूप में व्यक्त कट बोर्डों की मात्रा के लिए रिक्त स्थान की मात्रा के अनुपात के रूप में समझा जाता है। काटते समय, हटाए गए दोषों की उपस्थिति को ध्यान में रखना आवश्यक है।

बोर्ड को पहले आर-पार और फिर साथ में (चित्र 1a) देखकर रिक्त स्थान में काटा जा सकता है, लेकिन आप इन कार्यों को उल्टे क्रम में कर सकते हैं (चित्र 1b)। दोनों ही मामलों में, कटौती इस तरह से की जानी चाहिए कि बोर्ड के दोषपूर्ण स्थान वर्कपीस में न पड़ें,

चावल। 1 ए - बोर्ड को पार करना और खंडों को साथ में देखना; बी - बोर्ड को साथ में देखना और स्लैट्स का सामना करना।

और बोर्ड का स्वस्थ हिस्सा, उत्पाद विनिर्देशों के अनुरूप, पूरी तरह से उपयोग किया गया था। योजना बी के अनुसार काटने पर रिक्त स्थान की उपयोगी उपज योजना ए के अनुसार लगभग 3% अधिक है। बोर्ड को कई आकारों के वर्कपीस में काटना अधिक तर्कसंगत है - इस मामले में, आउटपुट अधिक होगा। रिक्त स्थान की उपज बढ़ाने के लिए, कटिंग बोर्ड को पहले से चिह्नित किया जाता है। के लिये बेहतर परिभाषादोष बोर्ड को पहले एक तरफ से छेदा जाता है।

2. काटने की तकनीक

सर्कुलर आरी का उपयोग बोर्डों को सीधे रिक्त स्थान में काटने के लिए किया जाता है, और बैंड आरी का उपयोग घुमावदार रिक्त स्थान को काटने के लिए किया जाता है।

2.1. क्रॉस कटिंग तकनीक।

बोर्डों के अनुप्रस्थ काटने (ट्रिमिंग) का संचालन समर्थन, टिका या पेंडुलम ट्रिमिंग मशीनों पर किया जाता है। स्वचालित कैलीपर की उत्पादकता पेंडुलम की तुलना में लगभग 2 गुना अधिक है और मैनुअल फीड वाले आर्टिकुलेटेड हैं। पेंडुलम मशीनों पर, काटने के अलावा, काफी प्रयास करने पड़ते हैं चौड़े बोर्डबड़े व्यास के आरा ब्लेड की आवश्यकता होती है।

आवश्यक गौणट्रिमिंग मशीन एक शासक और रोलर्स से सुसज्जित एक लंबी मेज है। मशीन एक मुख्य और एक - दो सहायक कर्मचारियों द्वारा सेवित है।

एक मैटर आरा की उत्पादकता प्रति मिनट कटौती की संख्या से निर्धारित होती है। कटौती की संख्या लकड़ी के प्रकार, काटे जाने वाले बोर्डों की चौड़ाई और मोटाई, रिक्त स्थान की लंबाई, काटने की विधि और कार्यस्थल के संगठन पर निर्भर करती है।

480 (, पीसी / सेमी (1)

कार्य समय उपयोग दर, 0.93 (मैन्युअल फ़ीड के साथ);

एन- प्रति मिनट कटौती की संख्या (5 - 8 शंकुधारी के लिए, 4 - 6 - पर्णपाती के लिए);

एम- दोषों को काटने और काटने के लिए अतिरिक्त कटौती (1 - 2);

ए- लंबाई के साथ वर्कपीस में भागों की बहुलता;

बी- वर्कपीस में भागों की बहुलता चौड़ाई में।

ट्रिमिंग मशीन के वर्कस्टेशन का लेआउट अंजीर में दिखाया गया है। 2.

चावल। 2. कार्यस्थलबोर्ड ट्रिमिंग मशीन पर।

1 - मशीन; 2 - रोलर टेबल; 3 - मंच लिफ्ट एलिवेटर; 4 - बोर्डों का ढेर; 5, 6 - रिक्त स्थान के ढेर; 7 - स्क्रैप के लिए बॉक्स; 8 - मशीन ऑपरेटर का स्थान; 9 - सहायक कर्मचारियों का स्थान

2.2. गोलाकार आरी पर अनुदैर्ध्य काटने की तकनीक।

अनुदैर्ध्य काटने यांत्रिक और मैनुअल फ़ीड के साथ परिपत्र काटने वाली मशीनों पर किया जाता है। यांत्रिक कैटरपिलर फ़ीड (TsDK 4-3) के साथ काटने वाली मशीनें सबसे उन्नत हैं। ज्यादातर मामलों में, एक गाइड बाड़ के साथ काटने का कार्य किया जाता है, जो समानांतर में स्थापित होता है आरी का ब्लेडवर्कपीस की चौड़ाई के बराबर दूरी पर। यदि कोई कमी है, तो पहला कट बिना रूलर का उपयोग किए आंख से बनाया जाता है।

हाथ से खिलाई जाने वाली मशीनें कम उत्पादक होती हैं।

मशीन पर दो कर्मचारी काम करते हैं - एक मशीन ऑपरेटर और एक सहायक।

खंडों को साथ में काटना अक्सर एक ही आकार का होता है। बड़े पैमाने पर सामने वाले हिस्सों के लिए दृढ़ लकड़ी को देखते समय, उपज बढ़ाने के लिए, 2 - 3 मंजिल चौड़ाई में कटौती करना तर्कसंगत है। इस मामले में, रूलर को वर्कपीस की सबसे बड़ी चौड़ाई पर सेट किया जाता है। रूलर को पुनर्व्यवस्थित किए बिना संकरे वर्कपीस में काटने के लिए, लकड़ी के टैब का उपयोग करें, जो एक छोर पर कंधों के साथ ठीक योजनाबद्ध बार हैं (चित्र 3)

2 - 3 आकार काटने के लिए, कार्यकर्ता के पास एक या दो बुकमार्क होने चाहिए। जैसा कि अभ्यास से पता चलता है, बड़ी संख्या में आकारों के साथ एक साथ काम करना तर्कसंगत नहीं है।

मशीन की उत्पादकता सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है

पीसी / सेमी (2)

जहां यू फ़ीड दर है, मी / मिनट (10 - 15);

डी कार्य समय (0.93) का उपयोग करने का गुणांक है;

एस - मशीन समय उपयोग का गुणांक (0.95);

मैंएच - वर्कपीस की लंबाई, मी;

मी प्रति पीस कटौती की औसत संख्या है।

कटिंग मशीन के वर्कस्टेशन का लेआउट अंजीर में दिखाया गया है। 4.

बोर्ड सामग्री काटना

काम का उद्देश्य:

विनियर्ड और अनकोटेड चिपबोर्ड को काटने की तकनीकी प्रक्रिया का व्यावहारिक और सैद्धांतिक अध्ययन।

सौंपे गए कार्य:

उत्पादन वातावरण में प्रयोगशाला कार्य करते समय, छात्रों को स्लैब काटने की प्रक्रिया का अध्ययन करना चाहिए; काम और उपकरणों की व्यवस्था; काटने की जगह पर कार्यस्थलों के आयोजन के सिद्धांत; उत्पादकता निर्धारित करने के तरीके, किसी दिए गए प्रकार के उपकरणों के लिए कटिंग लेआउट विकसित करने की विशिष्टता।

पैनल सामग्री काटने के बारे में सामान्य जानकारी

उनके आधार पर फर्नीचर के उत्पादन में चिपबोर्ड काटना सबसे महत्वपूर्ण चरणों में से एक है। चिपबोर्ड से बना फर्नीचर कितनी अच्छी तरह से बनाया गया है यह काफी हद तक इस बात पर निर्भर करता है कि स्लैब को वर्कपीस में कितनी अच्छी तरह काटा गया था।

स्लैब काटने के संचालन की दक्षता सामग्री का उपयोग करने की उत्पादकता और तर्कसंगतता से निर्धारित होती है।

सामग्री का उपयोग करने की तर्कसंगतता के अनुसार काटने की दक्षता प्रभावी आउटपुट के गुणांक द्वारा निर्धारित की जाती है पी, जो सूत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है

(1.1)

पैनल सामग्री की तर्कसंगत कटाई को व्यवस्थित करने के लिए, प्रौद्योगिकीविद कटिंग मानचित्र विकसित करते हैं। कार्ड काटनाकटौती की जाने वाली सामग्री के मानक प्रारूप पर वर्कपीस के स्थान का चित्रमय प्रतिनिधित्व हैं। काटने के नक्शे तैयार करने के लिए, रिक्त स्थान के आयाम, उत्पादन कार्यक्रम के भीतर उनकी संख्या, कटौती की जाने वाली सामग्री के प्रारूप, कटौती की चौड़ाई, आरी की संख्या और संबंधित कटौती के अनुक्रम को जानना आवश्यक है। उपकरण का तकनीकी डाटा।

यदि लिबास या टुकड़े टुकड़े वाले बोर्ड, प्लाईवुड और इसी तरह की लकड़ी-आधारित सामग्री काटा जा रहा है, तो काटने के नक्शे बनाते समय, चेहरे की सतह पर तंतुओं की दिशा को ध्यान में रखते हुए रिक्त स्थान को प्रारूप में रखना आवश्यक है। इस मामले में, रिक्त स्थान का तंतुओं के साथ और उसके पार एक निश्चित आकार होता है, जो कच्चे बोर्डों को काटने की तुलना में उपयोगी उपज को कम करता है। लच्छेदार कण बोर्ड सटीक आकार में काटे जाते हैं।

इसके उच्च उपभोक्ता गुणों के कारण सस्ती कीमत Altendorf फर्म और उनके कई एनालॉग्स (FL-3200B, FL-3200B, FL-3200 Light, आदि) की फॉर्मेट-कटिंग मशीनों ने बहुत लोकप्रियता हासिल की है। ऐसी मशीनों के मॉडल नियंत्रण प्रणाली और विनिर्माण क्षमता के स्तर में भिन्न होते हैं। विश्व बाजार में, उपकरण की पेशकश की जाती है विभिन्न मॉडलएक स्कोरिंग आरी के साथ पैनल आरी: ओम्निया 3200R (MJ3200D), KS3200 MAKA, WA6, ELMO IV (जर्मनी), SC-32, OPTIMAL-350, TEMA2600, EXPRESS-3200, UNICA-500E (इटली), आदि।

रीच (होल्ज़-हर), सोननबर्गर, स्ट्रीबिग (स्विट्जरलैंड), होमाड-एस्पाना (स्पेन) से स्लैब काटने के लिए ऊर्ध्वाधर मशीनों के उद्भव के कारण उपकरणों की श्रेणी का भी विस्तार हुआ है। इन मशीनों को इस तथ्य से अलग किया जाता है कि पैनल सामग्री को काटने में किया जाता है सीधी स्थिति... यह कार्यस्थल के संगठन के लिए आवश्यक उत्पादन क्षेत्र में कमी सुनिश्चित करता है।

चिपबोर्ड काटने के लिए एक उपकरण के रूप में, कठोर मिश्र धातुओं की प्लेटों के साथ 320 से 400 मिमी के व्यास के साथ परिपत्र आरी का उपयोग किया जाता है। प्रति दांत फ़ीड दर उज़ = 0.05-0.12 मिमी। वर्कपीस के किनारों की लंबवतता से विचलन 0.5 मिमी से अधिक नहीं है, सीधेपन से - 0.3 मिमी से अधिक नहीं। लिबास वाले चिपबोर्ड को काटते समय, चेहरे की गुणवत्ता बनाए रखने के लिए, दो आरी के साथ कटौती की जाती है: मुख्य आरी और अंडरकट आरा (चित्र 1)। मशीनों पर स्कोरिंग यूनिट प्रदान की जाती है ताकि दो तरफा अस्तर के साथ सामग्री काटने पर नीचे की तरफ आंसू और चिप्स न बनें। स्कोरिंग की आरा रेखा मुख्य ब्लेड पर आरी कट से बिल्कुल मेल खाती है, यहां तक ​​कि कोण पर काटते समय भी।

चित्र 1 - पंक्तिबद्ध स्लैब के टुकड़े और बैच काटने की योजना

मशीन की डिज़ाइन उत्पादकता सूत्र द्वारा निर्धारित की जा सकती है

,

जहां टी सेमी कार्य शिफ्ट की अवधि है, न्यूनतम;

के पी - ऑपरेटिंग मोड में पेश किए गए ब्रेक के लिए कामकाजी समय के नुकसान को ध्यान में रखते हुए गुणांक;

के एम - मशीन समय के नुकसान को ध्यान में रखते हुए गुणांक;

यू - फ़ीड दर, एम / मिनट;

n - एक साथ कटी हुई प्लेटों की संख्या;

मी एक प्लेट के लिए कटिंग मैप के अनुसार रिक्त स्थान की संख्या है;

L पीआर - काटने की योजना के अनुसार कटौती की लंबाई;

एल ब्रेक। - इंटर-फेस गैप की लंबाई।

फिलैटो से देखा गया FL-3200B पैनल उपकरण के मूल मॉडल के रूप में उपयोग किया जाता है (चित्र 2)।

चित्र 2 - दिखावटमशीन औज़ार

मशीन को अनुदैर्ध्य, अनुप्रस्थ और कोने के टुकड़े और लिबास और टुकड़े टुकड़े बोर्ड सामग्री (एमडीएफ, फाइबरबोर्ड, चिपबोर्ड और चिपके पैनल) के बैच काटने के लिए डिज़ाइन किया गया है, साथ ही ठोस लकड़ी के रिक्त स्थान, रिक्त के निचले किनारे की प्रारंभिक ट्रिमिंग से बचने के लिए छिलना कच्चे स्लैब को काटते समय स्कोरिंग आरी का उपयोग नहीं किया जाता है। इस तरह के उपकरण का उपयोग उद्यमों में कैबिनेट फर्नीचर के उत्पादन के लिए, बढ़ईगीरी कार्यशालाओं में बढ़ईगीरी और निर्माण उत्पादों के उत्पादन के लिए किया जाता है।

प्रकार