प्रबलित कंक्रीट उत्पादों का निर्माण। प्रबलित कंक्रीट उत्पादों और संरचनाओं के निर्माण के तरीके

यदि उनके उत्पादन के दौरान तकनीकी प्रक्रिया के सभी चरणों का सही ढंग से पालन किया जाता है, तो प्रबलित कंक्रीट संरचनाएं एक बड़े भार का सामना करने में सक्षम होती हैं। सभी मिल में बना हुआ ठोस उत्पादन तकनीककई चरणों में विभाजित है, जो एक साथ उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं।

फॉर्म की तैयारी

बनाए रखा आयाम और चिकनी सतहउत्पादों को GOST की आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए। यह धातु के सांचे द्वारा सुगम होता है, जिसकी उच्च कारोबार दर होनी चाहिए।

अगले मोल्डिंग चक्र से पहले, धातु के फॉर्मवर्क को शेष ठोस अवशेषों से साफ किया जाता है। मोल्ड से फॉर्मवर्क को हटाने की सुविधा के लिए, टूलींग की सतह को चिकनाई दी जाती है पतली परत विशेष रचना... तख़्ता धातु संरचनातत्वों को जोड़कर तय किया गया।

सुदृढीकरण

प्रबलित कंक्रीट संरचनाएं, जो मुख्य रूप से झुकने में काम करती हैं, सुदृढीकरण का उपयोग करके बनाई जाती हैं। एक अलग कार्यशाला में सुदृढीकरण उत्पादों (फ्रेम, जाल, एम्बेडेड भागों, बढ़ते लूप) का उत्पादन किया जाता है।

सुदृढीकरण संरचना को चिकनाई में रखा गया है और कंक्रीटिंग फॉर्म के लिए तैयार किया गया है। कंक्रीट की सतह और मजबूत सलाखों के बीच एक तकनीकी अंतर बनाने के लिए, क्लैंप का उपयोग किया जाता है विभिन्न आकार... यह उपाय सुदृढीकरण और मोल्ड के बीच संपर्क को रोकता है। यदि उत्पाद में एम्बेडेड भागों का उपयोग शामिल है, तो उन्हें मोल्डिंग से पहले तय किया जाता है। बढ़ते हुए लूप भी एक बुनाई तार के साथ पूर्व-स्थापित होते हैं।

ढलाई

कंक्रीट मिश्रण की आपूर्ति कंक्रीट पेवर्स द्वारा की जाती है, जो कंक्रीट मिक्सिंग विभाग में सामग्री से भरे होते हैं। यदि कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन की तकनीक ऐसे उपकरणों के लिए प्रदान नहीं करती है, तो मिश्रण के साथ मोल्ड भरना बंकर से होता है, जिसे ओवरहेड या गैन्ट्री क्रेन द्वारा ले जाया जाता है।

कंक्रीटिंग की प्रक्रिया में, एक कार्यशाला कार्यकर्ता फावड़ियों के साथ कंक्रीट को समान रूप से वितरित करने में मदद करता है। फ़ीड प्रवाह को प्रबल करने वाले उत्पाद का विस्थापन नहीं बनाना चाहिए। मिश्रण के वितरण के बाद कंपन किया जाता है। बड़ा विनिर्माण उद्यमवाइब्रेटिंग प्लेटफॉर्म का उपयोग करें, छोटे संगठनडीप वाइब्रेटर का इस्तेमाल करें।

कुछ धातु के सांचे स्थिर वाइब्रेटर से लैस होते हैं, जो कारखाने की श्रम लागत को काफी कम करता है। कंपन की अवधि को सामान्यीकृत किया जाना चाहिए, अन्यथा प्रक्रिया की अधिकता से मिश्रण का स्तरीकरण हो जाएगा, और इसलिए संरचना में गिरावट आएगी। जैसे ही कंक्रीट की सतह पर सीमेंट की परत दिखाई देती है, कंपन बंद हो जाता है। मोल्डर एक ट्रॉवेल के साथ सतह को चिकना करता है, बढ़ते टिका को संरेखित करता है, जो कंपन से झुक सकता है।

हार्डनिंग

त्वरित इलाज के लिए तकनीकी प्रक्रियाउत्पादन प्रबलित कंक्रीट उत्पादभाप के माध्यम से ठोस सख्त करने के लिए प्रदान करता है। संयंत्र के उपकरण के आधार पर, कंक्रीट या संरचना के प्रकार, स्टीमिंग को गड्ढे-प्रकार के कक्षों, स्लॉट कक्षों, कैसेट प्रतिष्ठानों और आटोक्लेव में किया जा सकता है। तड़के की ताकत (70 प्रतिशत से कम नहीं) भाप लेने के 6-16 घंटे में प्राप्त होती है। सख्त चक्र एक निश्चित तापमान के लिए आवश्यक तापमान को बढ़ाने, बनाए रखने और ठंडा करने के लिए प्रदान करता है दिया गया अंतरालसमय।

अलग करना

स्ट्रिपिंग पोस्ट पर युग्मित उत्पाद वाले प्रपत्र स्थापित किए जाते हैं। मोल्डर धातु संरचना के ताले खोलता है, पक्षों को फ़्लिप करता है। कूल्ड प्रबलित कंक्रीट उत्पाद को क्रेन हुक से जुड़े बढ़ते लूप द्वारा मोल्ड से हटा दिया जाता है। तैयार उत्पादों को एक ट्रॉली पर लोड किया जाता है जो उत्पादों को तैयार उत्पाद गोदाम तक पहुंचाता है।

भंडारण

आमतौर पर, प्रबलित कंक्रीट उत्पादों और संरचनाओं के लिए गोदाम सुसज्जित हैं खुला रास्ता... छोटे उत्पाद (कर्ब, लिंटल्स, दीवार ब्लॉक) घर के अंदर संग्रहित किया जा सकता है। पूरे क्षेत्र में कार्गो की आवाजाही एक क्रेन द्वारा की जाती है। उत्पादों को ढेर में संग्रहित किया जाता है, जिसकी पंक्तियों के बीच रखा जाता है लकड़ी के स्पेसर.

लोडिंग के स्थान पर एक ओवरपास है, जिसके साथ माल परिवहन स्थापित है। गोदाम के माध्यम से उत्पादों की आवाजाही और परिवहन पर लोडिंग से जुड़ी सभी क्रियाएं एक स्लिंगर और क्रेन ऑपरेटर द्वारा की जाती हैं, जिनके पास इस तरह के काम की अनुमति होती है।

प्रोबेटन कंपनी प्रबलित कंक्रीट उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला का निर्माण और बिक्री करती है। सभी उत्पादों को प्रयोगशाला कर्मचारियों और गुणवत्ता नियंत्रण विभाग द्वारा नियंत्रित किया जाता है, इसलिए हमारे उत्पादों को खरीदने पर आपको गुणवत्ता की गारंटी मिलती है।

विचार के लिए जानकारी। हाउ तो।

प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के कारखाने के उत्पादन में, तीन मुख्य उत्पादन विधियों का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है: कुल प्रवाह, कन्वेयर और बेंच। स्टैंड विधि की एक किस्म कैसेट है।

सकल प्रवाह विधिसंरचनाओं का निर्माण तकनीकी प्रक्रिया के विभाजन द्वारा विशेषता है: व्यक्तिगत संचालन या उनके समूह; सार्वभौमिक इकाइयों पर कई अलग-अलग प्रकार के संचालन करना; प्रवाह में एक मुक्त लय की उपस्थिति; उत्पाद को पोस्ट से पोस्ट तक ले जाना; मोल्ड और उत्पाद किसी दिए गए कार्यस्थल पर ऑपरेशन की अवधि के आधार पर एक मनमाने अंतराल के साथ पोस्ट से पोस्ट तक जाते हैं, जो कई मिनटों (उदाहरण के लिए, मोल्ड स्नेहन) से लेकर कई घंटों (मोल्ड उत्पादों के सख्त होने के बाद) तक हो सकता है।

समुच्चय-प्रवाह विधि इस मायने में भी भिन्न है कि रूप और उत्पाद उत्पादन लाइन के सभी पदों पर नहीं रुकते हैं, बल्कि केवल उन पर ही रुकते हैं जो किसी दिए गए मामले के लिए आवश्यक हैं। उत्पादन को व्यवस्थित करने की एग्रीगेट-इन-लाइन विधि को उत्पादों को एक उत्पादन लाइन को सौंपने की संभावना की विशेषता है, जो न केवल मानक आकारों में, बल्कि डिजाइन में भी भिन्न हैं। यह अवसर उत्पादन लाइन पर सार्वभौमिक उपकरणों की उपस्थिति से बनाया गया है।

ऐसी लाइनों पर उत्पादों का अंतर-संचालन स्थानांतरण वाहनों को उठाकर और परिवहन द्वारा किया जाता है। समग्र-प्रवाह विधि में कंक्रीट के त्वरित सख्त होने के लिए, आमतौर पर आवधिक या निरंतर क्रिया के कक्षों का उपयोग किया जाता है।

कक्ष के प्रत्येक खंड की छोटी मात्रा आपको उत्पादों को लोड करने और उतारने पर कम से कम समय बिताने की अनुमति देती है, और बड़ी संख्याइस तरह के वर्गों में मोल्ड किए गए उत्पाद को सख्त कक्ष में लगातार खिलाने के लिए स्थितियां बनती हैं।

एग्रीगेट-फ्लो तकनीक गर्मी उपचार मोड में तकनीकी और परिवहन उपकरणों के उपयोग में महान लचीलेपन और गतिशीलता से प्रतिष्ठित है, जो उत्पादों की एक बड़ी श्रृंखला का उत्पादन करते समय महत्वपूर्ण है।

तकनीकी लाइन में शामिल हैं: कंक्रीट पेवर के साथ मोल्डिंग यूनिट; बिलेट और विद्युत ताप या सुदृढीकरण के यांत्रिक तनाव के लिए स्थापना; रूप परत; सख्त कक्ष; स्ट्रिपिंग, कूलिंग उत्पादों, उनके फाइन-ट्यूनिंग या फिनिशिंग, तकनीकी नियंत्रण के लिए क्षेत्र; प्रपत्रों की सफाई और स्नेहन का पद; फिटिंग, एम्बेडेड भागों, इन्सुलेशन, आरक्षित रूपों के भंडारण, उनके उपकरण और के मौजूदा स्टॉक के लिए साइटें रखरखाव; तैयार उत्पादों के परीक्षण के लिए खड़े हो जाओ।

कुल उत्पादन लाइनों पर, ढेर, क्रॉसबार, नींव ब्लॉक, फ्री-फ्लो पाइप, खोखले-कोर पैनल, सिंगल-होलो सपोर्ट और पाइल्स, जो बिना वाइब्रेटरी मैकेनिज्म के खोखले फॉर्मर्स के साथ सिंगल फॉर्म में वाइब्रेटिंग प्लेटफॉर्म पर बनते हैं। वाइब्रेटिंग मैकेनिज्म से लैस खोखले फॉर्मर्स का उपयोग करके पदों पर खोखले-कोर पैनल भी बनाए जाते हैं। दबाव और गैर-दबाव पाइप, खोखले कॉलम, नालियां, बिजली पारेषण लाइन और प्रकाश समर्थन - रोलर और रोलर और बेल्ट सेंट्रीफ्यूज पर स्प्लिट और वन-पीस रूपों में। वाइब्रो-हाइड्रोलिक प्रेसिंग के लिए विशेष उपकरणों पर प्रेशर पाइप बनते हैं। बाहरी दीवार पैनल, लॉजिया स्क्रीन और सीढियांस्टील में एक प्रभाव तालिका पर ढाला और नहीं धातु के सांचेओह। रूम ब्लॉक और सैनिटरी केबिन - विशेष इकाइयों में और वैक्यूम तकनीक का उपयोग करना।

व्यक्तिगत प्राथमिक प्रक्रियाओं में तकनीकी प्रक्रिया के अधिक विभाजन के साथ, एकल लय के अनुपालन में, उत्पादन लाइन संगठन संभव है। इसी समय, तकनीकी लाइन आवश्यक वाहनों से सुसज्जित है। इस तकनीक को सेमी-कन्वेयर विधि कहा जाता है। फर्श स्लैब और कवरिंग के एकल या समूह रूपों के साथ-साथ फ्लैट और रिब्ड पैनल, कॉलम और गर्डर्स में लोडिंग शील्ड के साथ एक कंपन प्लेटफॉर्म पर मोल्डिंग करते समय इस विधि का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

कुल प्रवाह प्रौद्योगिकी का उपयोग करके विभिन्न प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के निर्माण के उदाहरण नीचे दिए गए हैं।

कॉलम, गर्डर्स और पाइल्स के उत्पादन के लिए तकनीकी लाइन पदों के होते हैं जहां मोल्डों को साफ किया जाता है और चिकनाई की जाती है, तनावग्रस्त मजबूती रखी जाती है, कंक्रीट रखी जाती है और कॉम्पैक्ट किया जाता है। उत्पादों का ताप उपचार पिट कक्षों में किया जाता है। तैयार उत्पादों में, बार सुदृढीकरण काट दिया जाता है और तनाव को कंक्रीट में स्थानांतरित कर दिया जाता है, फिर उन्हें स्व-चालित ट्रॉलियों पर तैयार उत्पाद गोदाम में ले जाया जाता है।

अधिकांश घरेलू कारखाने सी-56 प्रकार (स्ट्रिंग कंक्रीट) के दस-स्थान रूपों (14.26 मीटर तक की कुल लंबाई के साथ दो पंक्तियों में पांच स्लीपर) में स्लीपरों के उत्पादन के लिए कुल-प्रवाह विधि का उपयोग करते हैं, जो हैं 50 एमपीए की ताकत के साथ कंक्रीट से बना है, और प्रीस्ट्रेसिंग सुदृढीकरण के रूप में, 3 या 5 मिमी के व्यास के साथ आवधिक प्रोफ़ाइल के उच्च शक्ति वाले तार का उपयोग किया जाता है।

तैयार स्ट्रिंग पैकेज को रोलर कन्वेयर पर एक ट्रैवर्स द्वारा स्थापित किया जाता है और मोल्ड पर तनाव के पद पर खिलाया जाता है। दो चरणों में खिंचाव। पहले चरण में, सुदृढीकरण 30% तक तनावग्रस्त है। डिजाइन मूल्य, जिसके बाद अलग-अलग डायाफ्राम और सुदृढीकरण क्लैंप को मोल्ड में स्थापित किया जाता है। दूसरे चरण में, बाड़ के नीचे, स्ट्रिंग पैकेज को 380 kN के बल पर तनावपूर्ण किया जाता है और 4 मिनट के लिए रखा जाता है। आंतरिक तनावों को कम करने के लिए, फिर तनाव बल को मानक (360 kN) पर हटा दिया जाता है और विशेष शिकंजा के साथ तय किया जाता है।

सुदृढीकरण को कसने के बाद, फॉर्म को ओवरहेड क्रेन द्वारा फॉर्मिंग पोस्ट में ले जाया जाता है, इसमें एक कंक्रीट मिश्रण को एक कंक्रीट वितरक के साथ रखा जाता है, जिसे कॉम्पैक्ट किया जाता है। फिर फॉर्म को दूसरे वाइब्रेटिंग प्लेटफॉर्म पर स्थानांतरित कर दिया जाता है और वजन का उपयोग करके कंक्रीट को संकुचित कर दिया जाता है। फिर, थ्रस्ट वाशर के डायाफ्राम और अनुचर हटा दिए जाते हैं और मोल्ड को एक ओवरहेड क्रेन द्वारा एक गड्ढे-प्रकार के स्टीमिंग कक्ष में खिलाया जाता है, जहां कंक्रीट 3 + 4 + 2 घंटे में 85 डिग्री सेल्सियस और कम से कम 95 की आर्द्रता पर कठोर हो जाता है। %.

स्टीमिंग के बाद, एंकर क्लिप को हटाने और वोल्टेज को कंक्रीट में स्थानांतरित करने के लिए क्रेन द्वारा पोस्ट को फॉर्म खिलाया जाता है। इस मामले में, ताकत कम से कम 35 एमपीए होनी चाहिए। प्रपत्र को एक क्रेन द्वारा हाइड्रोलिक लीवर टिल्टर में ले जाया जाता है, जो स्लीपरों के दो संबंधों को 180 ° से प्लेट कन्वेयर पर बदल देता है, और फॉर्म को स्नेहक की सफाई के लिए पोस्ट पर भेजा जाता है, 20 स्लीपरों का एक डायाफ्राम, आदि स्थापित किया जाता है (5 4 स्लीपरों की पंक्तियाँ) 8 घंटे की उम्र के लिए, और तैयार उत्पाद गोदाम में भेज दिया। तकनीकी प्रक्रिया 10 - 12 मिनट की लय के साथ एक बंद गोलाकार पैटर्न का अनुसरण करती है। एक रूप के लिए।

सर्पिल-क्रॉस सुदृढीकरण के साथ प्रबलित कंक्रीट वाइब्रो-रोल्ड दबाव पाइप के उत्पादन के लिए vibrohydropressing की विधि का उपयोग किया जाता है। ८०० और १,२०० मिमी के व्यास के साथ प्रबलित कंक्रीट दबाव पाइप ५,००० मिमी की उपयोगी लंबाई के साथ ०.५ के डिजाइन दबाव के लिए बनाए जाते हैं; 1.0; 1.5 एमपीए।

vibrohydrocompression द्वारा पाइप तैयार करने के लिए विशेष रूपों का उपयोग किया जाता है। मोल्ड में एक बाहरी आवरण और एक कोर होता है। आवरण दो या चार तत्वों से बना हो सकता है, जिसे कैलिब्रेटेड स्प्रिंग्स के साथ बोल्ट किया जाता है। मोल्ड को दो चरणों में इकट्ठा किया जाता है। सबसे पहले, बाहरी रूप को कैलिब्रेटेड स्प्रिंग्स के साथ बोल्ट का उपयोग करके इकट्ठा किया जाता है, फिर इसे साफ, चिकनाई और एक साथ चिपकाया जाता है।

आंतरिक आकार दो दीवारों के साथ एक धातु कोर है, जिनमें से एक (बाहरी) छिद्रित है। कोर पर एक रबर कवर लगाया जाता है।

तैयार रूप में एक सर्पिल प्रबलिंग पिंजरा स्थापित किया गया है। मोल्ड के सिरों पर समर्थन के छल्ले प्रबलित होते हैं। अनुदैर्ध्य सुदृढीकरण की छड़ें छल्ले के छिद्रों से गुजरती हैं, जिन्हें हाइड्रोलिक जैक का उपयोग करके तनाव दिया जाता है। मोल्ड के दो हिस्सों (बाहरी और कोर) की असेंबली पिकिंग स्टेशन पर की जाती है। फिर मोल्ड के ऊपर एक सेंटरिंग रिंग लगाई जाती है। तैयार फॉर्म को क्रेन द्वारा मोल्डिंग स्टेशन तक पहुंचाया जाता है। मोबाइल डिब्बे से लैस ब्रिज पेवर्स का उपयोग करके फॉर्मिंग की जाती है। कंपन संघनन के बाद, मोल्ड को हाइड्रोलिक प्रेसिंग और गर्मी उपचार के पद पर खिलाया जाता है। हाइड्रोलिक सिस्टम में दबाव 60 - 70 डिग्री सेल्सियस तक के पानी के तापमान पर 2-3 एमपीए तक बढ़ जाता है।

पानी के हाइड्रोलिक दबाव के तहत, जो कोर की छिद्रित दीवारों के माध्यम से प्रवेश करता है, रबर कवर फैलता है (जबकि कंक्रीट मिश्रण दबाया जाता है) और, हिलते हुए, कैलिब्रेटेड स्प्रिंग्स के साथ बोल्ट द्वारा बन्धन बाहरी रूप को धक्का देता है। यह सर्पिल सुदृढीकरण को ढोंग करके फैलाता है।

भाप के साथ गर्मी उपचार 5-7 घंटे के लिए एक तिरपाल हुड के नीचे किया जाता है। गर्मी उपचार के अंत में, तिरपाल कवर हटा दिया जाता है, कोर हटा दिया जाता है, सुदृढीकरण के सिरों को काट दिया जाता है, तनाव को कंक्रीट में स्थानांतरित कर दिया जाता है , तो सॉकेट जमीन हैं। तैयार पाइपों को हाइड्रोटेस्टिंग यूनिट को खिलाया जाता है। तैयार उत्पाद के गोदाम में पाइप भेजने से पहले, उन्हें तरल सोडियम ग्लास के साथ लगाया जाता है।

क्रमिक रूप से उत्पादित एक के अलावा आधुनिकीकृत लाइनों के उपकरणों के सेट में शामिल हैं: हार्पून-प्रकार की पंखुड़ियों के साथ एक विभाजित पट्टी के निर्माण के लिए और यू-आकार के ब्रैकेट के निर्माण के लिए स्थापना; सर्पिल-क्रॉस फ्रेम घुमावदार के लिए एक मशीन; सर्पिल-क्रॉस सुदृढीकरण की विधि को लागू करने के लिए, सर्पिल और अनुदैर्ध्य सुदृढीकरण के कार्य को करने के लिए स्टेपल को क्लैंप करने के लिए उपकरण। लाइन की उत्पादकता प्रति वर्ष 10 से 15 हजार वर्ग मीटर (पाइप के व्यास के आधार पर) है।

दबाव प्रबलित कंक्रीट पाइप१,२०० - २,००० मिमी के व्यास के साथ सेंट्रीफ्यूजेशन द्वारा तीन-चरण तकनीक का उपयोग किया जाता है। केन्द्रापसारक रोलिंग की विधि द्वारा बनाए गए प्रबलित कंक्रीट दबाव पाइप सीवेज और अन्य प्रणालियों के पानी के नाली में उपयोग के लिए विभिन्न नगरपालिका उद्देश्यों के लिए पाइपलाइनों के निर्माण के लिए अभिप्रेत हैं।

बेल-प्रकार के प्रबलित कंक्रीट दबाव पाइप तीन-चरण तकनीक का उपयोग करके बनाए जाते हैं। सबसे पहले, एक प्रबलित कंक्रीट कोर तनावग्रस्त सुदृढीकरण के साथ या पतली दीवार वाले स्टील सिलेंडर के साथ सेंट्रीफ्यूजेशन द्वारा संकुचित मिश्रण के साथ बनाया जाता है। दूसरे चरण में, कोर के भाप और पानी के सख्त होने के बाद, उस पर प्रतिष्ठित सुदृढीकरण घाव होता है। तीसरे चरण में, घाव सुदृढीकरण के साथ कोर के साथ कवर किया गया है सुरक्षा करने वाली परतसे सीमेंट मोर्टारगोली चलाने या छिड़काव से।

कन्वेयर विधिनिम्नलिखित विशेषताओं की विशेषता: अलग-अलग कार्य स्टेशनों पर किए गए संचालन में तकनीकी प्रक्रिया का अधिकतम विभाजन; एक विनियमित लय के साथ पोस्ट से पोस्ट तक रूपों और उत्पादों की आवाजाही।

प्रसंस्करण की प्रक्रिया में उत्पादों को एक स्पंदित कन्वेयर डिवाइस द्वारा स्थानांतरित किया जाता है, जो स्वचालित रूप से अधिक पूर्ण सिंक्रनाइज़ेशन के लिए स्थितियां बनाता है। उत्पादन के आयोजन की कन्वेयर विधि को एक मजबूर लय की विशेषता है, अर्थात्, ढाला उत्पादों की आवाजाही एक ही मोल्डिंग पोस्ट के माध्यम से एक निश्चित पूर्व निर्धारित गति के साथ एक सख्त अनुक्रम में की जाती है। इसके लिए गुणवत्ता की आवश्यकता है आवश्यक शर्तस्वचालित तकनीकी उपकरणों का उपयोग करके ऑपरेशन का जटिल मशीनीकरण। आमतौर पर, मशीनीकृत वाहनों का उपयोग अंतर-परिवहन परिवहन के लिए किया जाता है। वाहनों रैखिक प्रकार- बोगी कन्वेयर, जिसमें शामिल हैं एक निश्चित संख्यापैलेट-ट्रॉली, जो ट्रैक के साथ एक कर्षण श्रृंखला द्वारा ले जाया जाता है।

बनाने की रेखा के समानांतर, लेकिन आमतौर पर विपरीत दिशा में, उत्पादों को नमी के साथ थर्मल रूप से इलाज किया जाता है। उत्पादों के गर्मी उपचार के लिए उपकरण के प्रकार के आधार पर, कन्वेयर लाइनों को बहु-स्तरीय, स्लॉट और गड्ढे प्रकार के कक्षों के साथ-साथ थर्मोफॉर्म में उत्पादों के ट्यूबलेस गर्मी उपचार के लिए स्टैकिंग उपकरणों के साथ किया जाता है। मोल्डिंग उपकरण के आधार पर लाइनें भी भिन्न हो सकती हैं। एक नियम के रूप में, प्रत्येक कन्वेयर लाइन एक प्रकार के उत्पाद के उत्पादन में माहिर है।

प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन के लिए कन्वेयर विधि उत्पादों के निर्माण के लिए तकनीकी प्रक्रियाओं के व्यापक मशीनीकरण और स्वचालन को प्राप्त करना संभव बनाती है, श्रम उत्पादकता में उल्लेखनीय वृद्धि और तैयार उत्पादों के उत्पादन में सबसे पूर्ण और वृद्धि के साथ। प्रभावी उपयोगतकनीकी उपकरण। मानक आकार की न्यूनतम संख्या के साथ सीमित सीमा में उत्पादों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए इस पद्धति का उपयोग तर्कसंगत है।

मुख्य रूप से दीवार पैनल कन्वेयर द्वारा निर्मित होते हैं।.

बाहरी दीवार पैनलों के निर्माण के लिए तकनीकी लाइन में पंद्रह पद होते हैं और यह एक लंबवत बंद कन्वेयर है। इसके ऊपरी स्तर पर तकनीकी पद हैं: ट्रॉली मोल्ड्स की डिमोल्डिंग, सफाई और स्नेहन, सुदृढीकरण और एम्बेडेड भागों को रखना, कंक्रीट मिश्रण को रखना और कॉम्पैक्ट करना, सतह परिष्करण। उत्पादों का गर्मी उपचार दो संस्करणों में प्रदान किया जाता है: निरंतर कार्रवाई के भूमिगत स्लॉटेड या फर्श बाईपास कक्ष।

दो-शाखा कन्वेयर लाइन केपीडी कारखानों में बाहरी दीवारों के एक और तीन-परत पैनलों के उत्पादन के लिए डिज़ाइन की गई है। दो-शाखा कन्वेयर लाइन में एक ओवरपास पर ओवरहेड उपकरण, भूमिगत स्लॉट कक्ष, पोर्टल जोड़तोड़ शामिल हैं। मेन लाइन के साथ सिंगल ट्रांसपोर्ट स्ट्रीम में फिनिशिंग कन्वेयर होता है।

पैनलों के निर्माण के लिए आंतरिक दीवारेंएक मोनोरेल के साथ बोर्डों के परिवहन के साथ कैसेट-कन्वेयर लाइन का उपयोग करें। लाइन एक ऊर्ध्वाधर तरीके से पैनल बनाने के लिए एक क्षैतिज रूप से बंद कन्वेयर है, उत्पादों को बनाने और सख्त करने के लिए एक बहु-स्थान कैसेट रूप में किया जाता है। ढालों की सफाई और चिकनाई के लिए स्वचालित प्रतिष्ठानों से लैस विशेष स्टेशनों पर मोल्डिंग डिब्बों की तैयारी की जाती है। लाइन में रेडीमेड वॉल्यूमेट्रिक रीइन्फोर्सिंग पिंजरों की आपूर्ति की जाती है। एक मोनोरेल पर टेल्फ़र कार्ट का उपयोग करके ढालों को ले जाया जाता है। मोल्डिंग डिब्बों की तैयारी पहली पाली में की जाती है, मोल्डिंग - दूसरी में। अत्यधिक मोबाइल कंक्रीट मिश्रण की डिलीवरी और प्लेसमेंट एक कंक्रीट पंप द्वारा किया जाता है, जो मोल्डिंग के दौरान श्रम लागत को काफी कम करता है। मल्टी-कैसेट मोल्ड में प्रति दिन एक टर्नओवर होता है।

रोलर प्रेसिंग लाइन को साइड स्टोन, लॉन स्टोन आदि के उत्पादन के लिए रेतीले कंक्रीट से उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला के उत्पादन के लिए डिज़ाइन किया गया है।

इसके तहत कंक्रीट मिश्रण को बार-बार डालने के साथ घूर्णन रोलर का उपयोग करके दबाया जाता है। जब कंक्रीट मिश्रण का एक नया हिस्सा रोलर के नीचे रोलर में प्रवेश करता है, तो संकुचित परतें पक्षों और ऊपर की ओर बढ़ती हैं, खुद को संकेंद्रित वृत्तों में रखती हैं। जैसे ही मिश्रण के नए हिस्से आते हैं, उनकी मोटाई कम हो जाती है, वे फैल जाते हैं, अटूट रह जाते हैं। परतों के भीतर मिश्रण के कण परस्पर विस्थापित होते हैं और परतें एक दूसरे में स्थानांतरित हो जाती हैं। परतों का आपसी पीस होता है, जिसमें मिश्रण सघन हो जाता है।

गठन निम्नानुसार होता है। सबसे पहले, रोलर्स को रोटरी गति में सेट किया जाता है, फिर मोल्ड को रोलर्स के नीचे ले जाया जाता है और उनके नीचे एक ठोस मिश्रण डाला जाता है, जिसे उत्पादों की पूरी चौड़ाई और मोटाई पर रोल किया जाता है।

लाइन एक पूर्ण परिसर के साथ एक स्वचालित क्षैतिज रूप से बंद कन्वेयर प्रवाह है तकनीकी संचालन: स्वागत; कंक्रीट मिश्रण का मध्यवर्ती भंडारण और परिवहन; उत्पादों की ढलाई; उत्पादों का गर्मी उपचार; रूपों की तैयारी; तैयार उत्पादों की पैकेजिंग; तैयार उत्पादों के पैकेजों को उत्पाद गोदाम में ले जाना।

मुख्य तकनीकी संचालन के अलावा, प्रत्येक चरण में कई सहायक संचालन किए जाते हैं: प्रारंभिक गर्मी उपचार के बाद उत्पादों का स्थानांतरण; फूस पर उत्पादों की शिफ्ट; तैयार उत्पादों का गुणवत्ता नियंत्रण।

तकनीकी लाइन में शामिल हैं: उपकरण के लिए एक स्वचालित नियंत्रण प्रणाली, तैयार उत्पादों की गुणवत्ता नियंत्रण के लिए उपकरणों का एक सेट, गर्मी उपचार प्रक्रिया को विनियमित करने के लिए एक स्वचालन प्रणाली, आपातकालीन लॉकिंग डिवाइस और यांत्रिक उपकरणों का एक सेट।

स्टैंड विधिप्रबलित कंक्रीट उत्पादों का उत्पादन निम्नलिखित मुख्य विशेषताओं की विशेषता है: संपूर्ण उत्पादन प्रक्रिया निश्चित रूपों में या विशेष स्टैंड पर की जाती है; प्रसंस्करण के दौरान उत्पाद गतिहीन रहते हैं, और काम कर रहे हैं और तकनीकी उपकरणएक रूप से दूसरे रूप में जाता है; एक या कई तकनीकी रूप से सजातीय उत्पाद प्रत्येक स्टैंड या फॉर्म से जुड़े होते हैं।

स्टैंड उत्पादन की किस्मों का वर्गीकरण कई कारकों पर आधारित है: स्टैंड को सौंपे गए उत्पादों के मानक आकार की संख्या; स्टैंड पर संरचनाओं की व्यवस्था की विधि; प्रारुप सुविधायेबेंच स्थापना; उत्पादन चक्र की अवधि।

उत्पादों के निश्चित मानक आकारों की संख्या के अनुसार, बेंच प्रतिष्ठानों को विशेष (सीढ़ियों और प्लेटफार्मों की उड़ानों के निर्माण के लिए कैसेट, क्रेन बीम, बहुभुज ट्रस, आदि के उत्पादन के लिए खड़ा है) और सार्वभौमिक (विभिन्न तकनीकी रूप से उत्पादन के लिए) में विभाजित किया गया है। सजातीय उत्पाद)।

स्टैंड पर, उत्पादों को लंबवत, क्षैतिज रूप से, क्रमिक रूप से, व्यक्तिगत रूप से, पैकेजों में रखा जा सकता है, जो स्टैंड इंस्टॉलेशन की डिज़ाइन सुविधाओं को प्रभावित करता है। उनके डिजाइन के अनुसार, बेंच इंस्टॉलेशन स्थिर और बंधनेवाला हो सकता है। स्थिर स्थापनाएं एक चिकनी पॉलिश सतह के साथ धातु के सांचों, प्रबलित कंक्रीट और कंक्रीट मैट्रिक्स मोल्ड्स के रूप में की जाती हैं। बंधनेवाला धातु और प्रबलित कंक्रीट रूप वियोज्य समूह कैसेट और फॉर्म-स्टैंड के रूप में हैं।

गर्त स्टैंड फर्श के स्तर के संबंध में कुछ गहराई से फर्श स्टैंड से भिन्न होता है, जिससे उत्पादों को गर्म करने के लिए इसे कवर के साथ कवर करना संभव हो जाता है। मोल्ड किए गए उत्पादों की मोटाई के आधार पर स्टैंड की गहराई ली जाती है। सुदृढीकरण की विधि के अनुसार, स्टैंड दो प्रकार के होते हैं: बैच और विस्तारित।

बैच स्टैंड के लिए, सुदृढीकरण (सिरों पर क्लैंप के साथ बंडल-पैकेज) को एक अलग स्थापना पर इकट्ठा किया जाता है, और फिर स्थानांतरित किया जाता है और स्टैंड या मोल्ड के ग्रिपर में रखा जाता है। ब्रोचिंग स्टैंड पर, मजबूत तार स्टैंड के एक छोर पर स्थापित कॉइल से घाव होता है और पूरी लंबाई के साथ दूसरे स्टॉप तक सीधे बनाने वाली लाइन पर खींचा जाता है।

बैच स्टैंड पर, अपेक्षाकृत छोटे अनुप्रस्थ आयामों और अनुभाग पर सुदृढीकरण की कॉम्पैक्ट व्यवस्था के साथ उत्पादों का निर्माण करने की सलाह दी जाती है। रैखिक उत्पाद महान ऊंचाईया चौड़ाई में एक बड़ा क्रॉस-सेक्शन होता है और क्रॉस-सेक्शन को मजबूत करने वाले तार के साथ व्यक्तिगत या समूह भरने की आवश्यकता होती है, ब्रोचिंग स्टैंड पर उत्पादन करना उचित है।

मोल्डिंग उत्पादों के लिए बेंच उत्पादन में, वे उपयोग करते हैं निम्नलिखित प्रकारटूलींग: घुमावदार और सपाट बड़े आकार की पतली दीवार वाली संरचनाओं के निर्माण के लिए स्थिर धातु और प्रबलित कंक्रीट मोल्ड; धातु और प्रबलित कंक्रीट बंधनेवाला और गैर-बंधनेवाला रूप; समूह रूप-स्टैंड, काफी लंबाई के पैकेजों में इकट्ठे हुए, तनाव-प्रबलित बीम के उत्पादन के लिए उपयोग किए जाते हैं, काटने का निशानवाला स्लैब, स्लीपर, आदि; कंक्रीट पारंपरिक सुदृढीकरण और सुदृढीकरण तनाव दोनों के साथ विभिन्न प्रकार के बड़े आकार की संरचनाओं को बनाने के लिए एक पॉलिश सतह के साथ खड़ा है।

तनावग्रस्त सुदृढीकरण वाले लंबे रैखिक उत्पाद 75 मीटर या उससे अधिक की लंबाई के साथ-साथ एक उत्पाद के बराबर लंबाई और दो या अधिक की चौड़ाई वाले छोटे स्टैंड पर बनते हैं।

एक के बाद एक स्थित सांचों में कई समान उत्पादों के एक साथ उत्पादन और एक मोल्डिंग लाइन बनाने के लिए लंबे स्टैंड का उपयोग किया जाता है। इस लाइन पर, सुदृढीकरण के बिछाने और तनाव के साथ-साथ उत्पादों की कंक्रीटिंग और सख्तता को स्टैंड की पूरी लंबाई के साथ तुरंत किया जाता है।

विभिन्न प्रकार के लघु स्टैंड धातु शक्ति रूप हैं, जिन पर प्रतिष्ठित उत्पाद बनाए जाते हैं।

बेंच विधि का उपयोग करके विभिन्न प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन के उदाहरण नीचे दिए गए हैं।

कैसेट उत्पादन विधि, अनिवार्य रूप से एक बेंच पद्धति होने के कारण, यह एक स्वतंत्र समूह के रूप में सामने आता है।

इस पद्धति का सार इस तथ्य में निहित है कि उत्पादों की ढलाई होती है सीधी स्थितिस्थिर वियोज्य समूह में धातु के रूप-कैसेट, जिसमें उत्पाद कंक्रीट से पहले स्थित होते हैं, एक दी गई ताकत प्राप्त करते हैं। किसी उत्पाद के उत्पादन में लगी कामकाजी कड़ी एक कैसेट स्थापना से दूसरे में जाती है, जो उचित संख्या में रूपों के साथ निरंतर उत्पादन प्रवाह की अनुमति देती है।

आंतरिक लोड-असर वाली दीवार पैनल, फर्श पैनल, बालकनी स्लैबऔर कैसेट प्रतिष्ठानों के डिब्बों के आयामों के अनुरूप आयामों के साथ अन्य प्रबलित कंक्रीट उत्पाद। कैसेट प्रतिष्ठानों में, चल ठोस मिश्रण 20 मिमी के अधिकतम कुल आकार के साथ 7-9 सेमी और अधिक के शंकु के मसौदे के साथ।

उत्पादों का निर्माण निम्नानुसार किया जाता है। कैसेट इकाइयों की सफाई, चिकनाई और संयोजन के बाद, मोल्डिंग डिब्बों में सुदृढीकरण पिंजरे और एम्बेडेड भागों को स्थापित किया जाता है। फिर उन्हें ठोस मिश्रण से भर दिया जाता है। कंक्रीट मिश्रण कंपन से संकुचित होता है। कैसेट स्थापना के डिजाइन के आधार पर, कंक्रीट मिश्रण के कंपन को सुदृढीकरण पिंजरे, कंपन कंघी के माध्यम से, आंतरिक विभाजन दीवारों के कंपन द्वारा, और कैसेट मोल्ड डिब्बे के नीचे कंपन के कारण भी प्रेषित किया जा सकता है। संघनन के बाद, मोल्ड किए गए उत्पादों की शीर्ष सतह को चिकना किया जाता है और गर्मी उपचार के दौरान कंक्रीट से नमी को वाष्पित होने से रोकने के लिए ढक्कन, मैट या प्लास्टिक की फिल्मों के साथ कवर किया जाता है।

तह कोर इकाइयां वॉल्यूमेट्रिक तत्वों के मोल्डिंग और गर्मी उपचार के लिए डिज़ाइन किया गया लिफ्ट शाफ्ट, कलेक्टरों और पैदल यात्री क्रॉसिंग के अनुभाग। उत्पादों के उत्पादन का चक्र 6 घंटे है। लिफ्ट शाफ्ट के दो तत्व या कलेक्टरों के दो खंड, या पैदल यात्री क्रॉसिंग के एक खंड को एक ही समय में ढाला जा सकता है।

वॉल्यूमेट्रिक तत्वों के निर्माण के लिए प्रतिष्ठानों की एक विशिष्ट विशेषता तह कोर की उपस्थिति है जो आंतरिक आकार देने वाले तत्वों के कार्य करते हैं। काम करने की स्थिति में, कोर का विन्यास उत्पाद की आंतरिक रूपरेखा के आकार और आयामों से मेल खाता है। इस स्थिति में, उत्पादों की मोल्डिंग और गर्मी उपचार किया जाता है। कंक्रीट मिश्रण का संघनन हिंग वाले वाइब्रेटर का उपयोग करके किया जाता है। गर्मी उपचार के अंत में, क्रेन का उपयोग करके उत्पाद से कोर हटा दिया जाता है, जबकि इसके बनाने वाले तत्व (दीवारें) स्वचालित रूप से फोल्ड हो जाते हैं। कोर मैकेनिज्म की किनेमेटिक्स स्ट्रिपिंग के दौरान उत्पाद से इसकी दीवारों पर तय किए गए फॉर्मिंग तत्वों की निर्बाध निकासी सुनिश्चित करती है।

इंस्टॉलेशन में शॉक एब्जॉर्बर पर लगा एक कोर होता है और वाइब्रेटर से लैस होता है, एक बाहरी फॉर्मवर्क एक फ्रेम पर तय होता है जो कोर को घेरता है, एक लीवर एक्सट्रूज़न ट्रैवर्स।

यह स्थापना निम्नानुसार काम करती है: एक ठोस मिश्रण को एक साथ कंपन के साथ तैयार मोल्ड में रखा जाता है। उत्पाद के गर्मी उपचार के बाद, एक क्रेन के साथ कोर पर एक प्रेस-आउट ट्रैवर्स स्थापित किया जाता है, उंगलियों को बाहरी ढाल के लग्स में डाला जाता है, एक हाइड्रोलिक सिलेंडर चालू होता है, जो ट्रैवर्स लीवर को छड़ के माध्यम से बदल देता है। लीवर मुड़ते हैं और साथ ही बाहरी ढालों को ऊपर उठाते हैं, और ये, बदले में, फ्रेम। फ्रेम उत्पाद पर दबाता है, इसे 160 मिमी की ऊंचाई तक उठाता है। उत्पाद को कोर से अलग किया जाता है। फिर, रिवर्स ऑर्डर में, ट्रैवर्स को हटा दिया जाता है, बाहरी पक्षों को खोला जाता है, और उत्पाद को क्रेन के साथ कोर से हटा दिया जाता है और फिनिशिंग कन्वेयर पर स्थापित किया जाता है। कंक्रीट और प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के निरंतर मोल्डिंग की तकनीक

निरंतर मोल्डिंग को इस तथ्य की विशेषता है कि कंक्रीट मिश्रण के बिछाने, संघनन और आकार देने की प्रक्रिया एक साथ स्थानीय वॉल्यूम (मोल्डिंग मशीन) में की जाती है, जो मशीन के कामकाजी निकायों के साथ मिलकर मोल्ड के सापेक्ष लगातार चलती रहती है। , आधार या फूस और जिसके बाद पूरी तरह से ढाला उत्पाद रहता है।

निरंतर मोल्डिंग प्रक्रिया के निम्नलिखित फायदे हैं: उच्च अनुपात उपयोगी क्रियामोल्डिंग के दौरान ऊर्जा की खपत को 3-4 गुना कम करने की अनुमति; उच्च डिग्रीउत्पाद की संपूर्ण मात्रा में कंक्रीट की एकरूपता और संघनन; ढाला उत्पाद की सतहों की उच्च गुणवत्ता; ढाला उत्पाद के आयामों में न्यूनतम विचलन; मोल्डिंग प्रक्रिया का पूर्ण मशीनीकरण और स्वचालन।

पम्पिंग बलों की कार्रवाई के तहत चलती मोल्डिंग मशीन में कंक्रीट को पंप करने के लिए स्क्रू, पिस्टन, पंच, रोटार का उपयोग करने वाली निरंतर मोल्डिंग मशीन को एक्सट्रूडर कहा जाता है। निरंतर मोल्डिंग के लिए मशीनों और उपकरणों का उपयोग बेंच, एग्रीगेट-फ्लो और कन्वेयर उत्पादन विधियों में किया जाता है।

लंबे स्टैंड (100 - 150 मीटर) पर प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन में यह तकनीक व्यापक हो गई है। इस तकनीक का उपयोग खोखले कोर स्लैब, बाहरी दीवारों के दो या तीन-परत स्लैब, बीम, गर्डर, क्रॉसबार, आदि उत्पादों के उत्पादन के लिए किया जाता है। एक नियम के रूप में, ये सभी उत्पाद प्री-स्ट्रेस्ड हैं। उच्च शक्ति वाले तार या स्ट्रैंड्स का उपयोग प्रेस्ट्रेसिंग रीइन्फोर्समेंट के रूप में किया जाता है।

एक्सट्रूडर एक मोल्डिंग मशीन है खोखले कोर स्लैबलंबे स्टैंड में। एक्सट्रूडर फ्रेम में चार पहिए होते हैं जो स्टैंड पैलेट में वेल्डेड रेल पर रोल करते हैं। फ्रेम विद्युत उपकरण, इलेक्ट्रिक मोटर के साथ गियरबॉक्स, कंक्रीट मिश्रण के लिए एक बंकर, एक कंपन प्लेट और अधिभार के साथ एक स्थिर प्लेट से लैस है। फ्रेम के अंदर खोखले कोर और साइड स्लाइडिंग दीवारें हैं। कोर पूर्व के ब्रैकट काम करने वाले हिस्से में एक दबाने वाला बरमा और एक स्थिर टिप होता है। बरमा का आधार पतला होता है और बाहर व्यासपेंच के मोड़ voids के व्यास से मेल खाते हैं। इसलिए, घुमावों की ऊंचाई परिवर्तनशील होती है और पेंच के बेलनाकार भाग की ओर घटती जाती है। बरमा के अंदर एक सिंगल-शाफ्ट, असंतुलित वाइब्रेटर होता है जो एक शाफ्ट द्वारा इलेक्ट्रिक मोटर से जुड़ा होता है। प्रत्येक दो आसन्न बरमा में दाएं और बाएं हेलिक्स दिशाएं होती हैं और विपरीत दिशा में घूमती हैं।

दो उच्च-आवृत्ति वाले वाइब्रेटर कंपन प्लेट पर समाक्षीय रूप से स्थापित होते हैं। बरमा के बीच बंकर के क्षेत्र में समोच्च के साथ बरमा छोरों को कवर करते हुए विभाजन और नीचे होते हैं। एक्सट्रूडर रेल पर लगाया जाता है। डब्ल्यू / सी = 0.28 - 0.34 के साथ कठोर कंक्रीट मिश्रण प्राप्त करने वाले हॉपर में लोड किया जाता है।

कंक्रीट मिश्रण की निर्बाध आपूर्ति के लिए, स्व-चालित बंकरों का उपयोग किया जाता है, जो कंक्रीट मिक्सिंग शॉप से ​​पैलेट की पूरी लंबाई के साथ ओवरहेड ट्रैक के साथ कंक्रीट की आपूर्ति करते हैं। इन डिब्बे से, कंक्रीट मिश्रण को सेमी-गैन्ट्री कंक्रीट वितरकों को स्थानांतरित किया जाता है, जो कंक्रीट को सीधे कास्टिंग मशीन में लोड करते हैं। ग्राउंड कंक्रीट स्प्रेडर्स का भी उपयोग किया जा सकता है, जो दुकान के साथ उसी ट्रैक पर चलते हैं जिस पर मोल्डिंग मशीन चलती है। ऐसे कंक्रीट वितरक का कार्य निकाय एक उठाने और डंपिंग बाल्टी है।

अपने स्वयं के वजन की कार्रवाई के तहत, ठोस मिश्रण बरमा के घुमावों पर पड़ता है, जो इसे बनाने वाले कक्ष में ले जाता है। बरमा से क्षैतिज दबाव दबाव बरमा, साइडवॉल और शीर्ष प्लेटों पर कार्य करता है। यह कंपन प्लेट और स्थिर प्लेट के सामने के किनारों को ऊपर उठाता है। हिल प्लेट का झुकाव कोण 3-4 ° है। स्थिर प्लेट के झुकाव का कोण 1-2 ° है और अधिभार द्वारा नियंत्रित किया जाता है। इन प्लेटों के अनुगामी किनारे साइड फ्लैंग्स के स्तर पर होते हैं, और उनकी स्थिति मोल्ड किए गए उत्पाद की ऊंचाई निर्धारित करती है। इस प्रकार, दबाव और कंपन को दबाने की क्रिया के तहत, ठोस मिश्रण बनता है और संकुचित होता है। परिणामी क्षैतिज प्रतिक्रिया बल मशीन को 1-1.5 मीटर / मिनट की गति से आगे बढ़ाता है। यह मोल्डिंग प्रक्रिया लगातार की जाती है, और किसी दिए गए क्रॉस सेक्शन की मोल्डेड कंक्रीट स्ट्रिप स्टैंड पर एक्सट्रूडर के पीछे स्टैंड पर बनी रहती है।

स्लैब की निचली सतह की आवश्यक सफाई प्राप्त करने के लिए और कंक्रीट के लिए प्रेस्ट्रेसिंग सुदृढीकरण के आसंजन की विश्वसनीयता बढ़ाने के लिए, स्नेहन के बाद, स्टैंड पैलेट को 6-10 मिमी की ऊंचाई तक पानी से भर दिया जाता है। पार्श्व कक्ष। इसलिए, 20 - 30 मिमी की मोटाई पर स्लैब के निचले हिस्से में, मोल्डिंग के दौरान कंक्रीट मिश्रण अधिक प्लास्टिक बन जाता है।

लंबे स्टैंड के लिए उत्पादन तकनीक इस प्रकार है। उत्पादों के प्रकार के आधार पर, उत्पादन गलियारे में 1.2 - 4.5 मीटर की चौड़ाई के साथ 4-5 स्टैंड स्ट्रिप्स होते हैं। प्रत्येक पट्टी पर, बनाने से पहले, फर्श की सफाई और चिकनाई, बिछाने और सुदृढीकरण को कसने का कार्य किया जाता है। स्टैंड की प्रत्येक पट्टी विशेष उपकरणों द्वारा साफ और चिकनाई की जाती है जो एक रस्सी कन्वेयर का उपयोग करके स्टैंड के साथ चलती हैं। स्थिर या मोबाइल कॉइल धारकों से स्ट्रैंड सुदृढीकरण को बाहर निकालने और वितरित करने के लिए एक ही कन्वेयर का उपयोग किया जाता है। सुदृढीकरण के तनाव बल का तनाव और रिलीज स्टैंड की प्रत्येक पट्टी पर स्थापित समूह जैक द्वारा किया जाता है।

बनाने की मशीन तब पट्टी की शुरुआत में स्थित होती है। कंक्रीट की पट्टी स्टैंड की पूरी लंबाई के साथ लगातार बनती है। मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, मशीन के ठीक पीछे, पानी के वाष्पीकरण को रोकने के लिए ताजे बने कंक्रीट को ढकने के लिए एक शीट को रोल आउट किया जाता है। गठित कंक्रीट पट्टी का हीट ट्रीटमेंट रजिस्टरों को गर्म तेल की आपूर्ति करके या उपयोग करके किया जाता है बिजली के हीटरडेक के नीचे स्थित है।

गर्मी उपचार के बाद, कंक्रीट की पट्टी को आवश्यक लंबाई के उत्पादों में काट दिया जाता है। पट्टी की शुरुआत और अंत में, एक नियम के रूप में, 0.5-1 मीटर की लंबाई में एक स्पष्ट क्रॉस-सेक्शनल आकार नहीं होता है। इसलिए, इन वर्गों को काट दिया जाता है और एक साथ बेकार हो जाता है, साथ ही प्रेस्ट्रेसिंग सुदृढीकरण के सिरों को तय किया जाता है स्टैंड पर रुक जाता है।

कंक्रीट की पट्टी को एक विशेष मशीन से काटा जाता है, जो एक हीरे की गोलाकार आरी और एक पानी से धोने और शीतलन प्रणाली से सुसज्जित होती है।

स्टैंड की पट्टी से उत्पादों को हटाना और गोदाम में हटाने के लिए ट्रॉली को उनकी आपूर्ति को साइड किनारों पर ढाले गए खांचे के लिए विशेष ग्रिपर का उपयोग करके या वैक्यूम सक्शन कप की मदद से किया जाता है। पाइप और ट्यूबलर उत्पादों के निर्माण के लिए, विशेष रूप से कठोर मिश्रण से रोलर मोल्डिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। मोल्डिंग मशीन का मुख्य भाग रोलर हेड होता है, जो एक लिफ्टिंग रोटेटिंग रॉड पर लगाया जाता है। रोलर हेड में एक स्मूथिंग सिलेंडर वाला शरीर होता है, जो शरीर में धुरी पर तय किए गए बेलनाकार रोलर्स को स्वतंत्र रूप से घुमाता है, एक वितरक के आकार का डिस्क और ऊपरी रोलर कवर पर वैन फेंकता है।

जब रोलर हेड घूमता है, तो कंक्रीट मिश्रण फैलती हुई डिस्क पर गिरता है, ब्लेड द्वारा मोल्ड की दीवारों के खिलाफ फेंका जाता है और रोलर्स के नीचे गिर जाता है। घर्षण बल के कारण, रोलर्स अपनी कुल्हाड़ियों पर घूमते हैं और उनके नीचे गिरने वाले कंक्रीट मिश्रण को रोल करते हैं। अतिरिक्त कंक्रीट मिश्रण को रोलर्स द्वारा निचोड़ा जाता है।

मोल्डिंग प्रक्रिया लगातार 0.6-1.5 मीटर / मिनट की गति से की जाती है। 5-, 6-रोलर हेड की रोटेशन स्पीड 40 - 80 आरपीएम है। इस प्रकार, रेडियल दिशा में कंक्रीट मिश्रण के एक स्तंभ की प्रत्येक प्राथमिक मात्रा 200 - 480 प्रति मिनट की आवृत्ति पर स्पंदित संपीड़न के अधीन होती है, जो कम से कम 0.98 के संघनन गुणांक के साथ हवा को निकालने में मदद करती है। से उत्पादों की विनिर्माण तकनीक वातित ठोस

वातित ठोस मिश्रण तैयार करने की प्रक्रिया में आवश्यक फैलाव के लिए कच्चे माल को पीसना शामिल है: चूना - 550-600 m2 / किग्रा, चूना-रेत और चूना-स्लैग बाइंडर - 450-550 m2 / किग्रा, शेल राख बाइंडर 300-400 m2 / किग्रा , सूखा मिश्रण : चूना + रेत - 330-360 वर्ग मीटर / किग्रा, चूना + फ्लाई ऐश - 500-600 वर्ग मीटर / किग्रा, शेल राख + रेत - 300-400 वर्ग मीटर / किग्रा; रेत - 140-300 एम 2 / किग्रा;

एल्यूमीनियम निलंबन या फोमिंग एजेंट का जलीय घोल तैयार करना; - आवश्यक मात्रा में कच्चे माल की खुराक; - एक विशेष डिजाइन के मिक्सर में कच्चे मिश्रण के लगाए गए घटकों का मिश्रण।

वातित कंक्रीट के लिए कच्चे माल की पीस निम्नलिखित तकनीकी योजनाओं में से एक के अनुसार की जाती है: - बांधने की मशीन (चूना, लावा, राख या रेत) की अलग सूखी पीस और बाकी रेत की गीली पीस; - सभी घटकों का संयुक्त शुष्क पीस (ब्लोइंग एजेंट को छोड़कर और, कुछ मामलों में, पोर्टलैंड सीमेंट); सिलिका घटक (उदाहरण के लिए, टीपीपी राख) की कम नमी सामग्री पर संयुक्त पीसने की सिफारिश की जाती है, जिसमें इसकी प्रारंभिक सुखाने शामिल नहीं होती है।

अस्थिर गुणों वाले चूने का उपयोग करते समय, वायवीय यांत्रिक होमोजेनाइज़र में इसके आधार पर एक बांधने की मशीन का उपयोग किया जाता है। रेतीले कीचड़ का औसत और भंडारण स्लरी घाटियों में किया जाता है। कीचड़ का अनुमानित घनत्व लिया जाता है: कंपन और शॉक तकनीक के साथ - 1700 किग्रा / मी³; इंजेक्शन तकनीक के साथ - 1 600 किग्रा / मी³। गैस बनाने वाले घटक के रूप में, एक पानी-एल्यूमीनियम निलंबन का उपयोग किया जाता है, जो एल्यूमीनियम पाउडर या पेस्ट से तैयार किया जाता है - एक विशेष स्थापना में जो इसकी तैयारी की विस्फोट सुरक्षा सुनिश्चित करता है।

फोमिंग एजेंटों के जलीय घोल ग्लू रोसिन सोप, पीओ -6 फोमिंग एजेंट, रेजिनापोनिन और कई अन्य पदार्थों के आधार पर बनाए जाते हैं, जिनमें एल्काइलफेनोल्स पर आधारित सिंथेटिक भी शामिल हैं। फोम कंक्रीट के उत्पादन के लिए किसी भी फोमिंग समाधान से तैयार फोम को निम्नलिखित आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए: बहुलता - कम से कम 15 डीएम³ / किग्रा; उपयोगिता कारक - 0.75 से कम नहीं। फोम कंक्रीट के प्रोटोटाइप के निर्माण के दौरान फोम की गुणवत्ता की जांच की जाती है, जिसे उच्च गुणवत्ता वाली मैक्रोपोरस संरचना की विशेषता होनी चाहिए, उच्च शक्तिऔर ठंढ प्रतिरोध।

बाइंडर्स, कीचड़ और पानी की खुराक के लिए, इलेक्ट्रॉनिक स्ट्रेन-गेज उपकरणों के साथ वजनी बैचर्स का उपयोग बाइंडर के लिए ± 1% और सिलिका घटक के लिए ± 2% की सटीकता के साथ किया जाता है।

वातित ठोस मिश्रण हाइड्रोडायनामिक या कंपन मिक्सर में तैयार किया जाता है। कच्चे माल को लोड करने का क्रम इस प्रकार है: रेत कीचड़ + पानी + बांधने की मशीन या पानी + सूखी रेत + बांधने की मशीन + योजक। मिश्रण के दो मिनट बाद, एल्युमिनियम पाउडर सस्पेंशन की एक पूर्व निर्धारित मात्रा मिक्सर में डाली जाती है और मिश्रण को 1-2 मिनट के लिए और हिलाया जाता है।

फोम कंक्रीट मिश्रण एक मिक्सर में बनाया जाता है, जिसमें फोम जनरेटर और एक मिश्रण उपकरण होता है। फोम जनरेटर में, फोमिंग एजेंट के जलीय घोल से फोम तैयार किया जाता है, और मिक्सर में - बाइंडर, सिलिका घटक और पानी का घोल। तैयार फोम को मिक्सर में छोड़ा जाता है और मिश्रित किया जाता है मोर्टार मिश्रण 1.5-2 मिनट फिर फोम कंक्रीट मिश्रण को मोल्ड भरने के लिए एक डिस्पेंसिंग ट्यूब में छोड़ा जाता है। फोम कंक्रीट का मिश्रण क्यूबेल में 30 मिनट से अधिक नहीं होना चाहिए।

मोल्डिंग तकनीक का चयन तकनीकी नियमों के अनुसार उत्पादों और कच्चे माल की श्रेणी के आधार पर किया जाता है। वातित कंक्रीट से उत्पादों का निर्माण निम्नलिखित योजनाओं में से एक के अनुसार किया जा सकता है: व्यक्तिगत रूपों में कुल प्रवाह; पुंजक के यंत्रीकृत कटिंग के साथ समुच्चय-रेखा; मासिफ के यंत्रीकृत कटिंग के साथ कन्वेयर।

उत्पादों के निर्माण में रूपों की तैयारी, रूपों में रखना शामिल है सुदृढीकरण पिंजरेऔर एम्बेडेड भागों, एक ठोस मिश्रण के साथ फॉर्म भरना, ढाला उत्पादों का प्रारंभिक इलाज। मोल्ड की तैयारी 40 डिग्री सेल्सियस तक उनकी सफाई, स्नेहन और हीटिंग प्रदान करती है।

कंपन के साथ और सदमे के तरीकेउत्पादों की मोल्डिंग क्रमशः कंपन और शॉक प्लेटफॉर्म पर 10 ± 2 मिनट के लिए की जाती है। "गोरबुष्का" को मशीनीकृत विधि द्वारा काटा जाता है जब सतह की परत 0.01-0.015 एमपीए की प्लास्टिक की ताकत तक पहुंच जाती है, या 0.015-0.02 एमपीए की प्लास्टिक की ताकत वाले उत्पादों के रोलिंग तक पहुंच जाती है। उत्पादों या सरणियों के साथ मोल्डों को उठाना हिंग वाले ट्रैवर्स या विशेष ग्रिप्स के साथ किया जाता है जो रूपों को तिरछा होने से रोकते हैं।

मासिफ काटने के लिए छोटे ब्लॉकों और पैनलों के उत्पादन में, "यूनिवर्सल -60", "विब्रोब्लॉक" और अन्य जैसे काटने वाली इकाइयों के विभिन्न परिसरों का उपयोग मिक्सर में किया जाता है।

मोल्ड किए गए उत्पादों को अलग-अलग रूपों में सख्त करना या द्रव्यमान को काटने के परिणामस्वरूप प्राप्त करना एक आटोक्लेव में या इलेक्ट्रिक हीटिंग के उपयोग के साथ भाप कक्षों में किया जाता है।

आटोक्लेव या स्टीमिंग चैंबर से उत्पादों को उतारने के बाद विकृत किया जाता है जब उत्पादों की सतह और परिवेशी वायु के बीच तापमान अंतर 40 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं होता है। स्ट्रिपिंग से पहले बड़े आकार के उत्पादों को मोल्ड में ठंडा करने की अवधि कम से कम 4 घंटे होनी चाहिए।

आटोक्लेव वातित कंक्रीट से उत्पादों के उत्पादन के लिए उद्यमों की संरचना में विभाग शामिल हैं: कच्चे माल प्राप्त करना, पीसना, मजबूत करना, कंक्रीट मिश्रण, मोल्डिंग, आटोक्लेविंग, उत्पादों की स्ट्रिपिंग और परिष्करण, साथ ही तैयार उत्पादों के लिए एक गोदाम।

गैर-आटोक्लेव वातित कंक्रीट से उत्पादों के उत्पादन के लिए उद्यमों की संरचना में विभाग शामिल हैं: कच्चे माल का स्वागत, कंक्रीट मिश्रण, मोल्डिंग, स्टीमिंग और उत्पादों की स्ट्रिपिंग और तैयार उत्पादों के लिए एक गोदाम।

प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन में निम्नलिखित मुख्य कार्य शामिल हैं: रूपों की तैयारी, सुदृढीकरण की स्थापना और निर्धारण, प्रतिष्ठित उत्पादों के लिए सुदृढीकरण का तनाव, कंक्रीट मिश्रण का बिछाने और संघनन, खुली सतहों का परिष्करण, गर्मी और नमी उपचार, उत्पादों को अलग करना, तैयार उत्पादों का प्रसंस्करण।

प्रबलित कंक्रीट संरचनाओं का निर्माण कारखानों या लैंडफिल में किया जा सकता है। कारखाने ऐसे उद्यम हैं जिनमें मुख्य तकनीकी प्रक्रियाएं परिसर (कार्यशालाओं) में की जाती हैं। लैंडफिल ऐसे उद्यम हैं जिनमें इमारतों में केवल ठोस मिश्रण तैयार किया जाता है और सुदृढीकरण तैयार किया जाता है, अन्य सभी प्रक्रियाएं - उत्पादों की मोल्डिंग, सख्त और परिष्करण - खुले क्षेत्रों में - स्टैंड या खुली हवा में स्थित भाप कक्षों में की जाती हैं।

तकनीकी प्रक्रिया में कई क्रमिक रूप से किए गए ऑपरेशन होते हैं: लुगदी और पेपर मिल से कंक्रीट मिश्रण की तैयारी या वितरण, प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के सुदृढीकरण का उत्पादन, मोल्डिंग, उत्पादों के सख्त होने का त्वरण।

अलग-अलग पदों के लिए मोल्डिंग उत्पादों की सामान्य तकनीकी प्रक्रिया के विघटन के आधार पर, फ्लो-एग्रीगेट, कन्वेयर और बेंच टेक्नोलॉजी को प्रतिष्ठित किया जाता है।

फ्लो-एग्रीगेट उत्पादन विधि के मामले में, क्रेन उपकरण (चित्र। 7.6.1) का उपयोग करके फॉर्म और गठित उत्पाद को एक तकनीकी स्टेशन से दूसरे में स्थानांतरित किया जाता है।

चावल। 7.6.1.प्रवाह-समुच्चय तरीके से प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन के लिए तकनीकी योजना:
1 - समुच्चय को उतारने का स्थान; 2 - बंकर प्राप्त करना; 3 - भंडारण डिब्बे; 4 - सीमेंट गोदाम; 5 - परिवहन गैलरी; 6 - वायवीय सीमेंट की आपूर्ति; 7 - पानी के लिए कंटेनर, योजक; 8 - कंक्रीट मिश्रण की दुकान; 9 - पिंजरों और तत्वों को मजबूत करने के उत्पादन के लिए उपकरण; 10 - फिटिंग के थर्मल हीटिंग के लिए इकाई; 11 - सुदृढीकरण पद; 12 - स्व-चालित कंक्रीट पेवर; 13 - उत्पाद बनाने की इकाई; 14 - उत्पाद धारण क्षेत्र; 15 - उत्पादों की गर्मी और नमी उपचार के लिए कक्ष; 16 - उत्पाद स्ट्रिपिंग स्टेशन; 17 - उत्पादों को उठाना और परिवहन करना; 18 - स्व-चालित गाड़ी; 19 - तैयार माल का गोदाम। मैं - स्पिनर; द्वितीय - ड्रेसिंग ड्रम; III - फ़ीड रोलर; चतुर्थ - चाकू; वी - सीमा स्विच

इंस्टालेशन - एग्रीगेट्स में एक मोल्डिंग मशीन (आमतौर पर एक वाइब्रेटिंग प्लेटफॉर्म), मोल्ड (कंक्रीट पेवर्स) के अनुसार कंक्रीट मिश्रण को वितरित करने के लिए एक मशीन, और मोल्ड को फॉर्मिंग स्टेशन (मोल्ड पेवर्स) पर रखने के लिए एक मशीन होती है। मोल्ड किए गए उत्पादों को क्रेन द्वारा गर्मी उपचार कक्षों में ले जाया जाता है। उत्पादन का अंतिम चरण कक्ष से उत्पादों की रिहाई और उनकी स्ट्रिपिंग है। गुणवत्ता नियंत्रण विभाग द्वारा स्वीकृति के बाद तैयार मालगोदाम में भेजे जाते हैं, और जारी किए गए फॉर्म फॉर्मिंग स्टेशन पर वापस कर दिए जाते हैं।

कन्वेयर विधि के साथ, तकनीकी प्रक्रिया को प्राथमिक प्रक्रियाओं में विभाजित किया जाता है, जो एक साथ अलग-अलग कार्यस्थलों पर की जाती हैं। प्रपत्र और उत्पाद एक कार्यस्थल से दूसरे कार्यस्थल पर जाते हैं, प्रत्येक एक निश्चित लिंक परोसता है (चित्र 7.6.2)।

चावल। 7.6.2.प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के निर्माण के लिए कन्वेयर विधि का तकनीकी आरेख:
1 - समुच्चय को उतारने का पद; 2 - रिसीविंग हॉपर, 3 - फिलिंग हॉपर, 4 - ट्रांसपोर्ट गैलरी, 5 - सप्लाई हॉपर, 6 - मिक्सिंग कम्पार्टमेंट, 7 - सीमेंट साइलो; 8 - पानी के लिए एक कंटेनर; 9 - मजबूत करने वाले तत्वों और फ्रेम के उत्पादन के लिए उपकरण; 10 - स्थानांतरण गाड़ी; 11 - मोल्ड की सफाई; 12 - मोल्ड स्नेहन; 13 - सुदृढीकरण का बिछाने; 14 - उत्पाद निर्माण का पद; 15 - उत्पाद परिष्करण स्टेशन; 16 - थर्मल इन्सुलेशन परत बिछाने के लिए पोस्ट; 17 - भाप कक्ष; 18 - डिमोल्डिंग और नियंत्रण का पद; 19 - तैयार माल गोदाम

कन्वेयर उत्पादन के कार्यान्वयन के लिए मुख्य शर्त प्रक्रियाओं की लय है, जिसके लिए उनकी अवधि समान होनी चाहिए। फिर, नियमित अंतराल पर, उत्पाद को एक साथ एक कार्यस्थल (पोस्ट) से दूसरे स्थान पर ले जाया जाता है। उत्पादों के प्रकार को बदलते समय, कन्वेयर को पुन: उपकरण की आवश्यकता होती है।

बेंच विधि के साथ, तकनीकी प्रक्रियाओं को स्थिर रूपों में किया जाता है या कार्यस्थलों पर इसके लिए सुसज्जित किया जाता है। मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान और जब तक कंक्रीट आवश्यक ताकत हासिल नहीं कर लेता, तब तक उत्पाद यथावत रहते हैं, जबकि तकनीकी उपकरण और इसे परोसने वाले काम करने वाले लिंक एक रूप से दूसरे रूप में चले जाते हैं। बेंच विधि, हालांकि यह अन्य तरीकों की तुलना में उत्पादन स्थान के कम उपयोग की ओर ले जाती है, इसके कई फायदे हैं, खासकर प्रतिष्ठित संरचनाओं के निर्माण में। तकनीकी चक्र की अवधि आवश्यक शक्ति प्राप्त करने के लिए उत्पादों को स्टैंड पर रखने की अवधि पर निर्भर करती है और 1 से 2 दिनों तक होती है (चित्र 7.6.3)

चावल। 7.6.3.स्टैंड पर संरचनाओं के निर्माण के लिए तकनीकी योजना:
ए - कच्चे माल के भंडारण और प्रसंस्करण के लिए क्षेत्र; बी - ठोस तैयारी क्षेत्र; - प्रबलिंग तत्वों के निर्माण का क्षेत्र; डी - उत्पादों के मोल्डिंग और प्रसंस्करण का क्षेत्र; ई - संरचनाओं का भंडारण और वितरण क्षेत्र; 1 - समुच्चय को उतारने का पद; 2, 8 - बंकर प्राप्त करना; 3 - गोदामों को एकत्रित करता है; 4 - कन्वेयर गैलरी; 5 - उपभोज्य बंकर; 6 - कंक्रीट की तैयारी का पद; 7 - सीमेंट उतराई पोस्ट; 9 - सीमेंट गोदाम; १० - स्टैंड, ११ - तैयार माल का गोदाम

1. उत्पादन की प्रमुख तकनीकी योजनाएं

कंक्रीट और प्रबलित कंक्रीट उत्पादों और संरचनाओं का निर्माण विशेष कारखानों या लैंडफिल में किया जाता है। तकनीकी प्रक्रिया में निम्नलिखित क्रमिक रूप से निष्पादित संचालन शामिल हैं: कंक्रीट मिश्रण की तैयारी, सुदृढीकरण और मजबूत पिंजरों का उत्पादन, प्रबलित कंक्रीट उत्पादों का सुदृढीकरण, मोल्डिंग, तापमान-आर्द्रता उपचार और सजावटी ट्रिमउत्पादों की सामने की सतह। बाहरी दीवार पैनल, संरचना के आधार पर, एक अतिरिक्त ऑपरेशन से गुजर सकते हैं - एक पैनल में बिछाने थर्मल इन्सुलेशन सामग्रीव्यक्तिगत गोले या मोल्डिंग उत्पादों को इकट्ठा करते समय।

इन बुनियादी तकनीकी संचालन और उनके तकनीकी डिजाइन के कार्यान्वयन का संगठन आधुनिक तकनीकपूर्वनिर्मित प्रबलित कंक्रीट तीन में किया जाता है योजनाबद्ध आरेख, और प्रमुख विशेषता मोल्डिंग उत्पादों की विधि है। मोल्डिंग विधियों के अनुसार, उद्यमों को भी प्रतिष्ठित किया जाता है, उदाहरण के लिए, एक "कैसेट" प्लांट, एक कन्वेयर प्लांट, या एक फ्लो-एग्रीगेट तकनीक के साथ। उत्पादन तकनीक चुनते समय, किसी को कंक्रीट मिश्रण की संरचना के गठन पर सबसे अच्छा नियंत्रण प्राप्त करने की संभावना को ध्यान में रखना चाहिए।

मोल्डिंग प्रक्रिया की विधि और संगठन के अनुसार, प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन के लिए तीन योजनाओं को प्रतिष्ठित किया जा सकता है।

1. गैर-चल रूपों में उत्पादों का निर्माण। सभी प्रौद्योगिकीविद

तकनीकी संचालन - फॉर्म तैयार करने से लेकर तैयार हार्डन की स्ट्रिपिंग तक

उत्पादों को एक ही स्थान पर किया जाता है। यह विधि संदर्भित करती है

उत्पाद फ्लैट स्टैंड पर या डाई में बनते हैं, "मोल्ड

कैसेट में उत्पाद।

2. चल रूपों में उत्पादों का निर्माण। अलग तकनीकी

मोल्डिंग के तार्किक संचालन या उनमें से एक अलग परिसर

विशेष पदों पर दिखाई देते हैं। आकार दें और फिर एक साथ काम करें

फ़ॉर्म के साथ व्यक्ति के रूप में एक पोस्ट से दूसरे पोस्ट पर जाएँ

संचालन।

मोल्डिंग उत्पादों के सामान्य तकनीकी परिसर के विघटन की डिग्री के आधार पर, कन्वेयर, जिसमें सबसे बड़ा विघटन होता है, और प्रवाह-कुल विधियों को अलग-अलग पदों पर प्रतिष्ठित किया जाता है। उत्तरार्द्ध इस मायने में भिन्न है कि एक पोस्ट पर कई ऑपरेशन (सुदृढीकरण और कंक्रीट मिश्रण, मिश्रण का संघनन, और कुछ मामलों में कई अन्य) किए जाते हैं। कन्वेयर विधि के साथ, अधिकांश बनाने के कार्य एक विशिष्ट पोस्ट पर किए जाते हैं; वे प्रसंस्करण लाइन बनाते हैं।

3. निरंतर मोल्डिंग, जो अपेक्षाकृत हाल ही में उत्पन्न हुई है, लेकिन

उच्च श्रम उत्पादकता, न्यूनतम धातु खपत और नहीं

उत्पादन क्षेत्र की प्रति इकाई उत्पादन की तुलनात्मक रूप से उच्च मात्रा

उद्यम को छोड़ दें। उत्पादों की निरंतर ढलाई की विधि की जाती है

एक थरथानेवाला रोलिंग मिल पर किया जाता है।

2. प्रबलित कंक्रीट उत्पादों का सुदृढीकरण

कारखाने के उत्पादन में, सुदृढीकरण की लागत प्रबलित कंक्रीट उत्पादों की लागत का लगभग 20% है, इसलिए, एक प्रीकास्ट कंक्रीट संयंत्र में सुदृढीकरण कार्य का संगठन तकनीकी और आर्थिक दोनों दृष्टि से सबसे महत्वपूर्ण है। प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के अस्थिर (साधारण) और प्रतिष्ठित सुदृढीकरण के बीच भेद। इन विधियों में से प्रत्येक के लिए सुदृढीकरण संचालन और सुदृढीकरण प्रकारों में कई मूलभूत अंतर हैं।

अनस्ट्रेस्ड रीइन्फोर्समेंट

गैर-तनाव वाले सुदृढीकरण के साथ प्रबलित कंक्रीट उत्पादों का सुदृढीकरण फ्लैट मेष और स्टील की छड़ से बने स्थानिक (वॉल्यूमेट्रिक) फ्रेम का उपयोग करके किया जाता है। विभिन्न व्यास केचौराहों पर एक साथ वेल्डेड। वर्किंग (मुख्य) और असेंबली (सहायक) फिटिंग के बीच अंतर करें। कार्यशील सुदृढीकरण उत्पाद के उन स्थानों में स्थित है जिसमें भार के तहत तन्यता तनाव उत्पन्न होता है; आर्मेचर उन्हें मानता है। बढ़ते फिटिंग उत्पाद के संपीड़ित या गैर-तनाव वाले क्षेत्रों में स्थित हैं। ऐसी फिटिंग के अलावा, लूप और हुक का उपयोग किया जाता है, जो लोडिंग संचालन के साथ-साथ एम्बेडेड भागों, फास्टनिंग्स और पूर्वनिर्मित तत्वों के कनेक्शन के लिए आवश्यक हैं। सबसे बड़ी तत्परता के सुदृढीकरण पिंजरों का उपयोग करते समय उत्पादों और संरचनाओं के सुदृढीकरण के लिए सबसे छोटी श्रम लागत, अर्थात्, न केवल मुख्य सुदृढीकरण, बल्कि वेल्डेड लूप, हुक, एम्बेडेड भागों के साथ सहायक भी। इस मामले में, सुदृढीकरण संचालन को मोल्ड में तैयार मजबूत पिंजरे को स्थापित करने और इसे ठीक करने के लिए कम किया जाता है।

रीइन्फोर्सिंग मेश और फ्रेम कटिंग, बेंडिंग और . से लैस रीइन्फोर्समेंट शॉप में बनाए जाते हैं वेल्डिंग मशीन... विनिर्माण प्रक्रिया एकल तकनीकी प्रवाह के सिद्धांत पर आधारित है - स्टील को मजबूत करने की तैयारी से लेकर तैयार उत्पाद की प्राप्ति तक।

प्रबलित जाल और फ्रेम काम करने वाले चित्र के अनुसार बनाए जाते हैं, जो छड़ की लंबाई और व्यास, उनकी संख्या, उनके बीच की दूरी, उन स्थानों पर जहां एम्बेडेड भागों को वेल्डेड किया जाता है, बढ़ते छोरों का स्थान इंगित करता है। फ्रेम को बहुत सटीक रूप से स्थापित करना और खोलना आवश्यक है, क्योंकि उत्पाद में सुरक्षात्मक कंक्रीट परत की मोटाई इसकी स्थिति पर निर्भर करती है। यदि इस परत की मोटाई अपर्याप्त है, तो प्रबलिंग स्टील का क्षरण हो सकता है।

10 मिमी तक के व्यास के साथ बार स्टील को मजबूत करने के लिए कॉइल (बंडल) में संयंत्र को आपूर्ति की जाती है, और एक बड़े व्यास के साथ - 6-12 मीटर की लंबाई वाली छड़ में या मापी गई लंबाईआदेश में निर्दिष्ट; मजबूत करने वाले तार को कॉइल में आपूर्ति की जाती है, प्रत्येक कॉइल में तार का एक टुकड़ा होता है।

फिटिंग के निर्माण के लिए संचालन इस प्रकार हैं: तार और बार स्टील की तैयारी - सफाई, सीधा करना, काटना, जुड़ना, झुकना;

फ्लैट मेश और फ्रेम के रूप में स्टील की छड़ों की असेंबली;

बढ़ते लूप, एम्बेडेड भागों और क्लैंप की वेल्डिंग सहित वॉल्यूमेट्रिक रीइन्फोर्सिंग केज का उत्पादन।

कॉइल और कॉइल में प्लांट में पहुंचने वाले सुदृढीकरण की तैयारी में उनकी अनइंडिंग, स्ट्रेटनिंग (सीधा करना), सफाई और एक निश्चित लंबाई की अलग-अलग छड़ें काटना शामिल है। रीइन्फोर्सिंग स्टील को स्वचालित स्ट्रेटनिंग और कटिंग मशीनों पर शासित और काटा जाता है।

रॉड रीइन्फोर्सिंग स्टील को दी गई लंबाई की छड़ों में काट दिया जाता है, और वेल्डिंग से भी जुड़ जाता है (सुदृढीकरण कचरे को कम करने के लिए यदि मजबूत करने वाले तत्वों की लंबाई वाणिज्यिक उत्पाद की लंबाई के अनुरूप नहीं होती है)। छड़ें संपर्क बट इलेक्ट्रिक वेल्डिंग द्वारा और केवल कुछ मामलों में (बड़े व्यास की छड़ का उपयोग करते समय) आर्क वेल्डिंग द्वारा जुड़ती हैं। प्रतिरोध बट वेल्डिंग उनके भविष्य के जोड़ के स्थानों में छड़ के सिरों के विद्युत प्रवाह को चमकाने की विधि द्वारा किया जाता है, जब छड़ को दृढ़ता से संकुचित और वेल्डेड किया जाता है।

बढ़ते लूप, क्लैम्प और सुदृढीकरण के अन्य आकार के तत्वों के निर्माण में, काटने के बाद बार और तार को मजबूत करने वाले स्टील को झुकने के अधीन किया जाता है।

स्टील रीइन्फोर्सिंग बार से बने मेश और फ्रेम पॉइंट कॉन्टैक्ट इलेक्ट्रिक वेल्डिंग द्वारा जुड़े होते हैं। इसका सार इस प्रकार है। गुजरते समय विद्युत प्रवाहउनके संपर्क के स्थानों में दो प्रतिच्छेदन छड़ों के माध्यम से, विद्युत प्रतिरोध उच्चतम हो जाता है, छड़ को गर्म किया जाता है और प्लास्टिक की स्थिति में पहुंचकर, वेल्ड किया जाता है। छड़ का मजबूत संपीड़न भी वेल्ड की ताकत में योगदान देता है। प्रक्रिया स्पॉट वैल्डिंगएक सेकंड के अंशों तक रह सकता है जब कई दसियों हज़ार एम्पीयर का करंट लगाया जाता है। स्पॉट वेल्डिंग विशेष वेल्डिंग मशीनों के साथ की जाती है। वे ट्रांसफार्मर की शक्ति में भिन्न होते हैं, एक ही समय में वेल्डेड बिंदुओं की संख्या (एकल और बहु-बिंदु डिवाइस), वेल्डेड छड़ को संपीड़ित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरणों की प्रकृति।

वेल्डिंग मशीनें अन्य मशीनों और प्रतिष्ठानों के साथ संयोजन में, एक तैयार प्रबलिंग तत्व और स्थानिक फ्रेम के लिए एक अर्ध-तैयार उत्पाद दोनों के फ्लैट मेष के उत्पादन के लिए स्वचालित प्रवाह लाइनें बनाना संभव बनाती हैं। अंजीर में। 75 विस्तृत जाल वेल्डिंग के लिए एक स्वचालित लाइन दिखाता है। लाइन में अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ फ़ीड के लिए समूह रील धारक शामिल हैं, सही उपकरण, कटिंग डिवाइस के साथ वेल्डिंग मशीन एमटीएमएस, जाली के क्रॉस-कटिंग के लिए वायवीय कैंची, वेल्डिंग एम्बेडेड भागों और क्लैंप के लिए उपकरणों के लिए पोस्ट; अनुप्रस्थ और अतिरिक्त अनुदैर्ध्य छड़ की आपूर्ति की प्रोग्रामिंग के लिए एक विद्युत चुम्बकीय प्रणाली प्रदान की जाती है। सभी विनिर्माण कार्यों का इन-लाइन निष्पादन सुदृढीकरण जाललोक तकनीकी लाइन कंडक्टरों पर जाल को अंतिम रूप देने की तुलना में प्रक्रिया की जटिलता को काफी कम कर देती है, जिसे आमतौर पर मैन्युअल रूप से किया जाता है।

स्थानिक सुदृढ़ीकरण पिंजरे मुख्य रूप से फ्लैट मेष से बने होते हैं, जो विशेष वेल्डिंग मशीनों पर एक दूसरे से जुड़े होते हैं। फ़्रेम को क्षैतिज और लंबवत रूप से इकट्ठा किया जा सकता है। स्पॉट वेल्डिंग के लिए सरौता के साथ नोड्स को जोड़ने की सुविधा के लिए, एक ऊर्ध्वाधर जिग का उपयोग किया जाता है (चित्र। 76)। कंडक्टर के पिनों के बीच फ्लैट सुदृढीकरण तत्व रखे जाते हैं, जिसके साथ उन्हें आवश्यक स्थिति में रखा जाता है। वेल्डिंग चिमटे को एक स्विंग आर्म पर लटकाया जाता है; फिटिंग के साथ जिग को एक चरखी के साथ ऊपर और नीचे ले जाया जा सकता है। कंडक्टर के कुछ हिस्सों को एक साथ बोल्ट किया जाता है। यह विभिन्न मजबूत पिंजरों को इकट्ठा करने के लिए एक ही जिग का उपयोग करना संभव बनाता है, इसके तत्वों को इकट्ठे पिंजरे के आकार के अनुसार ठीक करना। यदि आवश्यक हो (उदाहरण के लिए, काटने का निशानवाला स्लैब के लिए), फ्लैट मेष और फ़्रेम को विशेष गाइरेटरी मशीनों पर आकार में मोड़ा जा सकता है।

तनाव सुदृढीकरण

प्रतिष्ठित उत्पादों के निर्माण में, पूरे खंड पर या केवल तन्यता तनाव के क्षेत्र में कंक्रीट में प्रेस्ट्रेसिंग बनाना आवश्यक है, जिसका मूल्य ऑपरेशन के दौरान कंक्रीट में होने वाले तन्यता तनाव से अधिक होता है। प्रारंभिक संपीड़न की मात्रा आमतौर पर 50-60 किग्रा / सेमी 2 तक पहुंचती है, और प्रबलित कंक्रीट दबाव पाइप के निर्माण में - 100-120 किग्रा / सेमी 2। तनावपूर्ण सुदृढीकरण के लोचदार प्रभाव के बल द्वारा कंक्रीट का संपीड़न किया जाता है। यह कंक्रीट या एंकरिंग उपकरणों के माध्यम से सुदृढीकरण के आसंजन की ताकतों द्वारा प्राप्त किया जाता है। कंक्रीट के संपीड़न को सुनिश्चित करने के लिए, प्रयुक्त प्रबलित स्टील लोचदार विरूपण सीमा के भीतर होना चाहिए और स्टील की उपज शक्ति के 85-90% से अधिक नहीं होना चाहिए, और कार्बन स्टील्स के लिए स्पष्ट रूप से परिभाषित उपज शक्ति नहीं है, 65-70 तन्य शक्ति का%।

मुख्य प्रेस्ट्रेसिंग रीइन्फोर्समेंट के रूप में, हाई-स्ट्रेंथ वायर और रॉड रीइन्फोर्सिंग स्टील्स, क्लास ए-IV के हॉट-रोल्ड रीइन्फोर्सिंग स्टील और क्लास ए-एच1बी के रीइन्फोर्सिंग स्टील, ड्राइंग द्वारा मजबूत किए जाते हैं। सुदृढीकरण के प्रकार का चुनाव उत्पाद के प्रकार पर निर्भर करता है और कंपनी सुदृढीकरण को तनाव देने के लिए उपयोग की जाती है। एक सहायक गैर-प्रेस्ट्रेसिंग सुदृढीकरण के रूप में, यदि यह प्रतिष्ठित उत्पादों में आवश्यक है, तो इसका उपयोग सामान्य प्रबलित कंक्रीट के लिए किया जाता है, वेल्डेड जालऔर फ्रेम।

प्रतिष्ठित उत्पादों के निर्माण में, कंक्रीट के एक अक्षीय संपीड़न का उपयोग अलग-अलग छड़ या उत्पाद में स्थित तारों के बंडलों के साथ किया जाता है, जो इसके अनुदैर्ध्य अक्ष के साथ होता है, और दो या दो से अधिक दिशाओं में एक तनावग्रस्त तार को घुमाकर वॉल्यूमेट्रिक संपीड़न प्रदान किया जाता है। कंक्रीट की एक परत के साथ सुदृढीकरण के बाद के संरक्षण के साथ तार को तैयार उत्पाद पर भी घाव किया जा सकता है।

संरचनाओं में उपयोग किए जाने वाले सुदृढ़ीकरण तत्वों में स्वयं "सुदृढीकरण" होता है, तनाव के तहत इसके बन्धन के लिए एक उपकरण और व्यक्तिगत छड़ और तारों की डिज़ाइन व्यवस्था सुनिश्चित करने के लिए gkydevices जिससे प्रबलिंग तत्व पूरा होता है। ऐसे दो प्रकार के उपकरणों का उपयोग किया जाता है - क्लैंप और लंगर। बीम को हल्के स्टील के पिंजरे में दबाया जाता है या धातु के कप में कंक्रीट किया जाता है। थ्रेडेड के अपवाद के साथ इन सभी उपकरणों का उपयोग गोल और आवधिक प्रोफाइल दोनों की छड़ को ठीक करने के लिए किया जाता है।

रॉड सुदृढीकरण को पकड़ने और ठीक करने के लिए, एक स्क्रू थ्रेड या विभिन्न वेज क्रैकर्स के साथ लग्स का उपयोग करें, जो तनावपूर्ण सुदृढीकरण के प्रोफाइल के विपरीत प्रोफ़ाइल के साथ होता है। क्लैम्पिंग उपकरणों का एक प्रगतिशील डिज़ाइन वायर पैकेजों की प्रारंभिक मशीनीकृत असेंबली में उपयोग किए जाने वाले समूह क्लैंप हैं। प्रत्येक रॉड, वायर स्ट्रैंड या उनके समूहों को ठीक करने के लिए क्लैंप का उपयोग किया जाता है। तार बंडलों के लिए एंकर तनाव और सिरों के बन्धन की विधि द्वारा प्रतिष्ठित होते हैं। बीम को ठीक करने के लिए, दो प्रकार के एंकर का उपयोग किया जाता है - डबल-एक्टिंग जैक के साथ सुदृढीकरण के तनाव के साथ शंक्वाकार और रॉड जैक के साथ सुदृढीकरण के तनाव के साथ आस्तीन।

कंक्रीट के लिए सुदृढीकरण की प्रतिष्ठा का स्थानांतरण तीन तरीकों से किया जाता है:

कंक्रीट के लिए 2.5-3 मिमी के व्यास के साथ सुदृढीकरण के आसंजन द्वारा; सुदृढीकरण के एक बड़े व्यास के साथ, तार की सतह पर डेंट के उपकरण द्वारा, 2-3 तारों के स्ट्रैंड्स को फंसाकर, या एक आवधिक प्रोफ़ाइल के सुदृढीकरण का उपयोग करके आसंजन प्रदान किया जाता है;

कंक्रीट के सुदृढीकरण के आसंजन के माध्यम से, इसके अतिरिक्त एंकरिंग उपकरणों के साथ प्रबलित;

सुदृढीकरण और कंक्रीट के आसंजन को ध्यान में रखे बिना, मजबूत करने वाले तत्व के सिरों पर एंकरिंग उपकरणों के माध्यम से तन्यता बलों को कंक्रीट में स्थानांतरित करके।

सुदृढीकरण तनाव उत्पन्न होता है विभिन्न तरीके: विस्तारित सीमेंट का उपयोग करते समय यांत्रिक इलेक्ट्रोथर्मल, निरंतर यांत्रिक और विद्युत यांत्रिक तनाव, साथ ही रासायनिक।

पर यांत्रिक विधिजैक या अन्य टेंशनिंग मशीनों द्वारा बनाए गए अक्षीय भार द्वारा सुदृढीकरण का तनाव बढ़ाया जाता है। निम्नलिखित क्रम में सुदृढीकरण तनावपूर्ण है। सबसे पहले, सुदृढीकरण को डिजाइन तनाव के 50% के बराबर बल पर तनाव दिया जाता है, और क्लैम्पिंग उपकरणों और सुदृढीकरण की व्यवस्था का निरीक्षण किया जाता है। फिर सुदृढीकरण के तनाव को एक मूल्य पर लाया जाता है जो डिजाइन तनाव से 10% से अधिक है, लेकिन तार की तन्य शक्ति के 0.75 से अधिक नहीं है, और इस स्थिति में 5 मिनट के लिए रखा जाता है, जिसके बाद तनाव कम हो जाता है डिजाइन मूल्य।

स्ट्रेस्ड रीइन्फोर्समेंट (कंक्रीट कम्प्रेशन) की रिहाई तब की जाती है जब कंक्रीट आवश्यक ताकत तक पहुंच जाती है और कंक्रीट में तार के सिरों की एंकरिंग की जाँच की जाती है। कंक्रीट की वास्तविक ताकत नियंत्रण नमूनों का परीक्षण करके निर्धारित की जाती है। सुदृढीकरण के तड़के के समय कंक्रीट की ताकत आमतौर पर डिजाइन की ताकत का 70% होती है। स्टैंड पर तनाव मुक्त 2-3 चरणों में धीरे-धीरे किया जाता है। यदि तनाव का क्रमिक विमोचन संभव नहीं है, तो तनावपूर्ण तारों को क्रॉस-सेक्शनल अक्ष के सापेक्ष सममित रूप से काट दिया जाता है, और एक साथ कटे हुए तारों की संख्या कुल के 10-15% से अधिक नहीं होती है।

इलेक्ट्रोथर्मल टेंशनिंग विधि का सार इस तथ्य में निहित है कि सुदृढीकरण को एक निश्चित तापमान पर विद्युत रूप से गर्म करके प्राप्त किया जाता है, जिसके बाद गर्म रॉड को मोल्ड या स्टैंड के स्टॉप में दोनों तरफ से लंगर डाला जाता है, जो रोकता है इसके ठंडा होने के दौरान छोटा होने से रॉड। संरचना को कंक्रीट करने और कंक्रीट को सख्त करने के बाद, सुदृढीकरण को स्टॉप से ​​​​छोड़ दिया जाता है और सुदृढीकरण के तनाव बल को कंक्रीट में स्थानांतरित कर दिया जाता है। बिजली विधि की तुलना में इस पद्धति में उपकरण की सादगी और श्रम तीव्रता दोनों में फायदे हैं।

सुदृढीकरण को कसने की इलेक्ट्रोथर्मल विधि में महंगे उपकरण (जैक) की आवश्यकता नहीं होती है और यह कम श्रमसाध्य होता है। इसका उपयोग कक्षा A-IV के स्टील को मजबूत करने वाली रॉड को मजबूत करने के लिए किया जाता है, साथ ही A-P1v वर्ग के कठोर ड्राइंग स्टील, उच्च शक्ति वाले स्टील के तार से बने तार और स्ट्रैंड सुदृढीकरण, कोल्ड-ड्रॉ, 4- के व्यास के साथ आवधिक प्रोफ़ाइल। 5 मिमी और सात-तार स्टील के तार। सुदृढीकरण के इलेक्ट्रोथर्मल तनाव के लिए, कई छड़ों के अनुक्रमिक और एक साथ तनाव वाले प्रतिष्ठानों का उपयोग किया जाता है। इसके अलावा, स्थापना हो सकती है मोल्ड के बाहर या सीधे उसमें हीटिंग रॉड के साथ। अंजीर में। 77 मोल्ड के बाहर रेबार के इलेक्ट्रिक हीटिंग के लिए एक इंस्टॉलेशन दिखाता है। स्थापना एक साथ 3-4 . गर्म कर सकती है बार को मजबूत करना 12-14 मिमी के व्यास के साथ, जो उत्पाद में छड़ की संख्या से मेल खाती है।

इंस्टॉलेशन में दो कॉन्टैक्ट सपोर्ट (फिक्स्ड और मूवेबल) और एक औसत सपोर्टिंग सपोर्ट होता है। प्रत्येक संपर्क में दो जबड़े होते हैं - वर्तमान आपूर्ति और क्लैंपिंग। छड़ों का ताप उनके बढ़ाव द्वारा स्वचालित रूप से नियंत्रित होता है। गर्म छड़ को स्थापना से हटा दिया जाता है और मोल्ड स्टॉप में रखा जाता है।

वाल्व के निरंतर यांत्रिक और विद्युत यांत्रिक तनाव। तार सुदृढीकरण की निरंतर घुमावदार द्वारा तनावग्रस्त सुदृढीकरण का सार इस तथ्य तक कम हो जाता है कि तार, पूर्व-तनाव से मूल्य ते करना, अपनाया सुदृढीकरण योजना के अनुसार मोल्ड फूस पर ढेर। फैला हुआ तार फूस या स्टैंड की परिधि के साथ रखे गए पिनों के चारों ओर कुंडलित करके तय किया जाता है। सुदृढीकरण के तनाव से बल को पिन के माध्यम से स्टैंड या रूप में तब तक प्रेषित किया जाता है जब तक कि उत्पाद में कंक्रीट सख्त न हो जाए। कंक्रीट आवश्यक ताकत तक पहुंचने के बाद, तार काट दिया जाता है और तनाव बल को मजबूती से कंक्रीट में स्थानांतरित कर दिया जाता है। सुदृढीकरण अनुदैर्ध्य या अनुप्रस्थ दिशा में उत्पाद अक्ष के संबंध में, क्रॉसवर्ड या तिरछे स्थित हो सकता है। उत्पाद में कंक्रीट दो- और तीन-अक्ष और यहां तक ​​​​कि वॉल्यूमेट्रिक पूर्व-संपीड़न प्राप्त करता है।

निरंतर सुदृढीकरण का लाभ तकनीकी प्रक्रिया के जटिल मशीनीकरण और स्वचालन की संभावना है। कई प्रकार की मशीनों पर निरंतर तार घुमावदार और तनाव किया जाता है: एक रोटरी टेबल-प्लेटफ़ॉर्म के साथ, एक रोटरी ट्रैवर्स के साथ, गाड़ी के अनुदैर्ध्य-अनुप्रस्थ आंदोलन और एक निश्चित फूस (समोच्च) के साथ, गाड़ी के पारस्परिक आंदोलन के साथ और एक घूर्णन कोर या समोच्च। इन मशीनों में से प्रत्येक की मुख्य इकाइयाँ हैं: किसी दिए गए तनाव के साथ कुंडल और फीडिंग वायर को खोलना; फूस या फ़ीड रोलर को स्थानांतरित करने के लिए इकाई; दिए गए पैटर्न के अनुसार पिन या कोर पर तार बिछाने के लिए नोड।

अंजीर में। ७८ तनाव-प्रबलित संरचनाओं के बेंच उत्पादन के दौरान तार सुदृढीकरण के निरंतर घुमावदार के लिए गाड़ी के अनुदैर्ध्य-अनुप्रस्थ आंदोलन के साथ डीएन -7 मशीन का एक आरेख दिखाता है। आर्मेचर 30-40 मीटर / मिनट की गति से बनाने वाली लाइन के साथ स्टैंड की रेल पटरियों के साथ चलने वाली घुमावदार मशीन की पारस्परिक गति के साथ घाव है, और अनुप्रस्थ दिशा में स्टैंड की धुरी के साथ घूमने वाली गति है धुरी के साथ गाड़ी की लगभग समान गति। स्पिंडल के अंत में एक फुल-टर्न क्विल होता है, जिसके माध्यम से तार को स्टैंड तक पहुंचाया जाता है। फैला हुआ तार स्टैंड की परिधि (कंक्रीटिंग ज़ोन के बाहर) के साथ स्थित पिनों पर लंगर डाला जाता है। घुमावदार मशीनों में, तनाव बल अक्सर तार टूटने का कारण बनते हैं और उन्हें एक निश्चित क्षेत्र में रोकने के लिए, तार को विद्युत प्रवाह द्वारा गर्म किया जाता है, जिसके लिए मशीन को एक ट्रांसफार्मर से आपूर्ति की जाती है। यह न केवल तार टूटने से बचाता है, बल्कि सुदृढीकरण के तनाव पर काम को भी कम करता है।

3. प्रबलित कंक्रीट उत्पाद बनाना

सामान्य मुद्देमोल्डिंग का संगठन

मोल्डिंग संचालन के तकनीकी परिसर का कार्य किसी दिए गए आकार और आकार के घने उत्पादों को प्राप्त करना है। यह उपयुक्त रूपों के उपयोग द्वारा सुनिश्चित किया जाता है, और उच्च घनत्वकंक्रीट मिश्रण के संघनन द्वारा प्राप्त किया गया। मोल्डिंग प्रक्रिया के संचालन को सशर्त रूप से दो समूहों में विभाजित किया जा सकता है: पहले में फॉर्म (सफाई, स्नेहन, असेंबली) के निर्माण और तैयारी के लिए संचालन शामिल हैं, दूसरा - कंक्रीट उत्पादों का संघनन और उनके दिए गए आकार को प्राप्त करना। साथ ही, परिवहन संचालन भी कम महत्वपूर्ण नहीं है, जिसकी लागत है कुल लागत 10-15% तक पहुंच सकता है। कुछ मामलों में, परिवहन संचालन का तकनीकी और आर्थिक विश्लेषण समग्र रूप से तकनीकी प्रक्रिया के संगठन को निर्धारित करता है। इस संबंध में सबसे विशेषता बड़े आकार के, अतिरिक्त-भारी उत्पादों का निर्माण है - बीम, ट्रस, ब्रिज स्पैन, जब, चलने की महत्वपूर्ण लागत के कारण, उत्पादों का निर्माण एक ही स्थान पर आयोजित किया जाता है, अर्थात ए प्रक्रिया के आयोजन के लिए बेंच योजना को अपनाया गया है। प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के निर्माण के सामान्य तकनीकी परिसर में, मोल्डिंग संचालन एक केंद्रीय और निर्णायक स्थान रखता है। अन्य सभी संचालन - कंक्रीट मिश्रण की तैयारी, सुदृढीकरण की तैयारी - कुछ हद तक प्रारंभिक हैं और प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के इस उद्यम की साइट के बाहर किए जा सकते हैं; कंक्रीट मिश्रण को कंक्रीट प्लांट से केंद्रीय रूप से प्राप्त किया जा सकता है, उत्पादों को मजबूत करना - जिले के केंद्रीय सुदृढीकरण कार्यशाला से। प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के संयंत्र का ऐसा संगठन तकनीकी में बेहद फायदेमंद है आर्थिक: कंक्रीट मिश्रण और सुदृढीकरण दोनों की लागत एक प्रबलित कंक्रीट उत्पाद संयंत्र में निर्मित होने की तुलना में बहुत कम है, क्योंकि केंद्रीकृत कंक्रीट मिश्रण और सुदृढीकरण की दुकानों की क्षमता कई गुना अधिक है। प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के संयंत्र की समान कार्यशालाओं से अधिक। और यदि शक्ति अधिक है, तो तकनीकी प्रक्रिया का संगठन अधिक परिपूर्ण हो सकता है: यह उपयोग करने के लिए फायदेमंद साबित होता है स्वचालित लाइनेंऔर उच्च प्रदर्शन वाले उपकरण जो श्रम उत्पादकता में काफी वृद्धि करते हैं, उत्पादों की लागत को कम करते हैं और इसकी गुणवत्ता में सुधार करते हैं। हालांकि, प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के कारखानों का भारी बहुमत तकनीकी प्रक्रिया के ऐसे तर्कसंगत संगठन से इनकार करता है, क्योंकि आवश्यक अर्ध-तैयार उत्पादों के वितरण में उल्लंघन हो सकता है; यह और भी महत्वपूर्ण है जब आप समझते हैं कि मोल्डिंग लाइनों के संचालन के 1.5-2 घंटे से अधिक के लिए कंक्रीट मिश्रण का भंडार बनाना असंभव है - मिश्रण सख्त होना शुरू हो जाएगा।

मोल्ड और स्नेहक

प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के निर्माण के लिए, लकड़ी, स्टील और प्रबलित कंक्रीट, और कभी-कभी धातु-प्रबलित कंक्रीट रूपों का उपयोग किया जाता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि प्रपत्रों की सामग्री को चुनने का प्रश्न तकनीकी और आर्थिक दोनों दृष्टि से बहुत मौलिक है। प्रीकास्ट प्लांट मोल्ड्स की आवश्यकता बहुत अधिक है। अधिकांश कारखानों में सांचों की मात्रा कम से कम कृत्रिम सख्त के साथ संयंत्र द्वारा उत्पादित उत्पादों की मात्रा और उनकी प्राकृतिक परिपक्वता के साथ 5-7 गुना अधिक होनी चाहिए। कुछ मामलों में, सांचों की आवश्यकता उत्पादन की कुल धातु खपत (उत्पादन की प्रति इकाई धातु की एक इकाई का वजन) को निर्धारित करती है, जो समग्र रूप से उद्यम के तकनीकी और आर्थिक संकेतकों को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करती है। यह भी ध्यान में रखा जाना चाहिए कि प्रपत्र सबसे कठिन परिस्थितियों में काम करते हैं: उन्हें व्यवस्थित रूप से इकट्ठा और अलग किया जाता है, उनका पालन करने वाले कंक्रीट को साफ किया जाता है, गतिशील भारकंक्रीट मिश्रण और परिवहन को संकुचित करते समय, उत्पादों के सख्त होने के दौरान आर्द्र (भाप) वातावरण की क्रिया। यह सब अनिवार्य रूप से उनकी सेवा की अवधि को प्रभावित करता है और रूपों के पार्क की व्यवस्थित पुनःपूर्ति की आवश्यकता होती है।

यदि हम प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के लिए एक संयंत्र के आयोजन की एकमुश्त लागत को ध्यान में रखते हैं, तो लकड़ी के रूप सबसे अधिक लाभदायक होते हैं, लेकिन उनकी सेवा जीवन और ऐसे रूपों में प्राप्त उत्पादों की गुणवत्ता कम होती है: टर्नओवर लकड़ी के सांचेउत्पादन में दस से अधिक नहीं होता है, जिसके बाद फॉर्म आवश्यक कठोरता खो देते हैं, उनके आयाम और मोल्डिंग कंटेनर के कॉन्फ़िगरेशन का उल्लंघन होता है। धातु के सांचों का सेवा जीवन लकड़ी के सांचों की तुलना में कई गुना अधिक होता है और इस प्रकार, धातु के सांचों का उपयोग करते समय परिचालन लागत अंततः लकड़ी के सांचों का उपयोग करने की तुलना में कम हो जाती है, हालांकि वे उच्च थे प्रारंभिक लागत... लेकिन यह उसी प्रकार के प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के संगठन के लिए सच है। कम मात्रा में समान मानक आकार के उत्पादों के निर्माण में, लकड़ी के रूपों को सस्ते के रूप में उपयोग करने की सलाह दी जा सकती है: उन्हें सीधे प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के संयंत्र में निर्मित किया जा सकता है। इस प्रकार, में यह मामलाउत्पादन के तकनीकी और आर्थिक विश्लेषण की आवश्यकता है, जिसके परिणाम तर्कसंगत समाधान चुनने की अनुमति देंगे।

विशेष प्रीकास्ट कारखानों के लिए धातु के सांचे सबसे विशिष्ट हैं। स्थायित्व, दीर्घकालिक संरक्षणउनका आकार, असेंबली और डिस्सेप्लर में आसानी, उच्च कठोरता, प्रक्रिया, निर्माण और परिवहन में उत्पादों के विरूपण को छोड़कर - ये धातु रूपों के फायदे हैं जिन्होंने उनके व्यापक उपयोग को निर्धारित किया है। धातु के सांचों का नुकसान यह है कि वे उद्यम की धातु की खपत में काफी वृद्धि करते हैं, जिससे परियोजना के तकनीकी और आर्थिक संकेतक बिगड़ जाते हैं।

सांचों की विशिष्ट धातु खपत उनमें ढाले जाने वाले उत्पादों के प्रकार और मोल्डिंग प्रक्रिया के संगठन पर निर्भर करती है। बेंच विधि के साथ सबसे छोटी धातु की खपत। फ्लैट बेंच पर उत्पादों को ढालते समय, विशिष्ट धातु की खपत उत्पाद की मात्रा के प्रत्येक 1 एम 3 के लिए 300-500 किलोग्राम मोल्ड धातु वजन होती है। फ्लो-एग्रीगेट तकनीक का उपयोग करते हुए चल रूपों में उत्पादों का निर्माण करते समय, फ्लैट उत्पादों (पैनल, फर्श) के लिए धातु की खपत औसतन 1000 किग्रा / एम 3 होती है और एक जटिल प्रोफ़ाइल वाले उत्पादों के लिए 2000-3000 किग्रा / मिलीग्राम (सीढ़ियों और प्लेटफार्मों की उड़ानें, बीम और टी-सेक्शन बीम, रिब्ड पैनल)। सांचों की उच्चतम धातु खपत कन्वेयर योजना के अनुसार मोल्डिंग की विशेषता है, जब उत्पादों को फूस के ट्रकों पर ढाला जाता है: यह उनमें ढाले गए उत्पाद के प्रत्येक 1 एम 3 के लिए 7000-8000 किलोग्राम धातु तक पहुंचता है, यानी मोल्ड का वजन होता है मोल्ड में उत्पाद के वजन से 3 गुना या अधिक... यह तकनीकी और आर्थिक संकेतक कन्वेयर प्रौद्योगिकी के आगे विकास की अस्वीकृति और ऐसी तकनीकी योजना के साथ कारखानों के निर्माण की समाप्ति का कारण था।

धातु-प्रबलित ठोस रूप, जो अभी भी व्यापक नहीं हैं, तकनीकी और आर्थिक संकेतकों में एक मध्यवर्ती स्थान पर कब्जा कर लेते हैं: उनके निर्माण की प्रारंभिक लागत धातु वाले से कम नहीं होती है, लेकिन वे अधिक वजन में 1.5-2 गुना भिन्न होती हैं, जो परिवहन को प्रभावित करती है लागत। धातु-प्रबलित कंक्रीट मोल्ड्स का लाभ यह है कि वे मोल्ड बनाने के लिए धातु की लागत को 2-3 गुना कम करने की अनुमति देते हैं: धातु की खपत केवल मोल्ड के साइड उपकरण पर होती है, जबकि फूस, जिसमें धातु की खपत सबसे अधिक होती है। (इसमें उच्च कठोरता होनी चाहिए), प्रबलित कंक्रीट से बना है।

सामग्री के बावजूद, निम्नलिखित सामान्य आवश्यकताओं को प्रपत्रों पर लगाया जाता है:

आवश्यक रूपों, आदि के साथ उत्पाद प्रदान करना। सभी तकनीकी कार्यों के दौरान आकार और उनका संरक्षण;

उत्पाद के वजन की इकाई के संबंध में न्यूनतम वजन, जो रूपों के तर्कसंगत डिजाइन द्वारा प्राप्त किया जाता है;

सरलता और न्यूनतम श्रम तीव्रता संयोजन और जुदा रूपों की;

उत्पादों की गुणवत्ता और रूपों के संरक्षण के लिए विशेष महत्व के हैं

गुणवत्ता और सही पसंदस्नेहक इरादा

कंक्रीट को मोल्ड सामग्री का पालन करने से रोकें। स्नेहक चाहिए

सभी प्रौद्योगिकियों की प्रक्रिया में मोल्ड की सतह का अच्छी तरह से पालन करें

भूवैज्ञानिक संचालन, इसके यंत्रीकृत होने की संभावना सुनिश्चित करने के लिए

आवेदन (छिड़काव), कंक्रीट के आसंजन को पूरी तरह से बाहर कर दें

एक रूप के साथ लिआह और खराब नहीं दिखावटउत्पाद। ये आवश्यकताएं

निम्नलिखित रचनाओं के स्नेहक को काफी हद तक संतुष्ट करते हैं

योजक के साथ तेल पायस सोडा पाउडर;

तेल स्नेहक - डीजल तेल (75%) और स्पिंडल (25%) तेल या 50% मशीन तेल और 50% मिट्टी के तेल का मिश्रण;

साबुन-मिट्टी, साबुन-सीमेंट और अन्य सूक्ष्म पदार्थों के जलीय निलंबन, जैसे चाक, ग्रेफाइट।

विभिन्न तरीकों से मोल्डिंग और विनिर्माण उत्पादों की विशेषताएं

स्टैंड विधि। बेंच विधि के साथ उत्पादों का निर्माण, अर्थात, गैर-चल रूपों में, फ्लैट स्टैंड पर, डाई और कैसेट में किया जाता है।

समतल बेंचों पर निर्माण। फ्लैट स्टैंड एक ठोस चिकनी पॉलिश प्लेटफॉर्म है, जिसे विभाजित किया गया है। अलग मोल्डिंग लाइनें। कंक्रीट के शरीर में, साइटें रखी जाती हैं ताप उपकरणपाइप के रूप में जिसके माध्यम से भाप गुजरती है - उनमें गर्म पानी, या बिजली के सर्पिल रखे जाते हैं। मोल्डिंग से पहले, पोर्टेबल मोल्ड्स को स्टैंड पर इकट्ठा किया जाता है, जिसमें स्नेहन के बाद, सुदृढीकरण बिछाया जाता है और कंक्रीट मिश्रण को प्रत्येक पंक्ति के ऊपर रेल के साथ चलने वाले कंक्रीट पेवर से खिलाया जाता है। विधि के अनुसार, काम के संगठन, फ्लैट स्टैंड को लिंगिंग, बैच और शॉर्ट में विभाजित किया गया है।

ब्रोचिंग स्टैंड को यह नाम इसलिए मिला क्योंकि स्टील के तार, स्टैंड के अंत में स्थित कॉइल्स से एक क्रेन या एक विशेष ट्रॉली की मदद से, स्टैंड के विपरीत छोर तक फॉर्मिंग लाइन के साथ खींचे जाते हैं, जहां यह है स्टॉप पर तय (चित्र। 79)। इन स्टैंडों का उपयोग बड़े क्रॉस सेक्शन और ऊंचाई वाले लंबे उत्पादों के निर्माण के लिए किया जाता है, साथ ही बार सुदृढीकरण के साथ प्रबलित उत्पादों के निर्माण के लिए भी किया जाता है। वर्तमान में, जीएसआई प्रकार (6242) का सबसे यंत्रीकृत स्टैंड, उथले ढलान में स्थित है। इस स्टैंड पर उत्पाद निम्नानुसार बनाए जाते हैं। तार के साथ कॉइल को ढाला उत्पादों के संरेखण में रखा जाता है, और तारों के सिरों को विशेष गाड़ियों पर स्थापित ग्रिपर्स में वेजेज के साथ तय किया जाता है। फिर, स्टैंड के विपरीत छोर पर स्थापित एक क्रेन या एक चरखी द्वारा, गाड़ी चलती है, रील से तार को खींचती है। स्टैंड के अंत में, मजबूत तारों के साथ पकड़ को हटा दिया जाता है और स्टॉप पर तय किया जाता है। सुदृढीकरण का तनाव (एक ही समय में 2 से 10 तारों से) जैक के साथ किया जाता है, जिसके बाद कंक्रीट मिश्रण बिछाया जाता है और कॉम्पैक्ट किया जाता है। संघनन की विधि को ढाला उत्पादों के प्रकार के आधार पर चुना जाता है - सतह, गहराई और टिका हुआ वाइब्रेटर। कंक्रीट मिश्रण के संकुचित होने के बाद, उत्पाद को कवर किया जाता है, भाप की आपूर्ति की जाती है, और पूर्व निर्धारित मोड के अनुसार थर्मल और नमी उपचार किया जाता है।

पैकेज स्टैंड (चित्र। 80) ब्रोचिंग वाले से भिन्न होता है, जिसमें तार सुदृढीकरण को विशेष पैकेज टेबल या इंस्टॉलेशन पर पैकेज (बंडल) में इकट्ठा किया जाता है। से पैकेज बनाने के बाद आवश्यक राशितार, जो विशेष क्लैंप के साथ सिरों पर तय किए जाते हैं, पैकेज को स्टैंड लाइन में स्थानांतरित किया जाता है और स्टॉप पर तय किया जाता है। बैच स्टैंड पर उत्पादों के निर्माण का आगे का संचालन ब्रोचिंग स्टैंड के समान ही है। बैच स्टैंड का उपयोग छोटे उत्पादों को प्राप्त करने के लिए किया जाता है क्रॉस सेक्शन, साथ ही से बने उत्पाद व्यक्तिगत तत्वइसके बाद कठोर कंक्रीट पर सुदृढीकरण को तनाव देना।

शॉर्ट स्टैंड में औद्योगिक निर्माण के लिए प्रतिष्ठित प्रबलित कंक्रीट ट्रस, बीम और अन्य संरचनाओं के निर्माण के लिए बल रूपों (छवि 81) के रूप में अलग-अलग स्थिर बनाने वाले स्टेशन होते हैं। स्टैंड एकल-स्तरीय हो सकते हैं, जब उत्पादों की मोल्डिंग ऊंचाई में एक पंक्ति में की जाती है, और बहु-स्तरीय (पैकेज), जब उत्पादों को ऊंचाई में कई पंक्तियों में ढाला जाता है। उत्पादों की पूरी उत्पादन तकनीक - स्टैंड की तैयारी, सुदृढीकरण का तनाव, कंक्रीट मिश्रण का बिछाने और संघनन, गर्मी उपचार और अंत में, उत्पादों के फॉर्मवर्क को हटाने - उत्पादों के निर्माण के समान तरीकों से किया जाता है। लंबे स्टैंड पर। हालांकि, एक लंबे बैच की तुलना में एक छोटे बैच स्टैंड का लाभ कार्यशाला के उत्पादन क्षेत्र का अधिक पूर्ण उपयोग है।

कैसेट में मोल्डिंग। कैसेट विधि के साथ, उत्पादों की मोल्डिंग और सख्त एक स्थिर ऊर्ध्वाधर रूप-कैसेट (चित्र। 82) में की जाती है। कैसेट स्टील या प्रबलित कंक्रीट ऊर्ध्वाधर दीवारों द्वारा गठित डिब्बों की एक श्रृंखला है, जिनमें से प्रत्येक में एक उत्पाद ढाला जाता है। इस प्रकार, कैसेट में एक साथ बनने वाले उत्पादों की संख्या डिब्बों की संख्या से मेल खाती है। यह श्रम उत्पादकता में काफी वृद्धि करता है, और एक ईमानदार स्थिति में उत्पादों का निर्माण नाटकीय रूप से उत्पादन क्षेत्रों को कम करता है, जो कैसेट विधि का सबसे महत्वपूर्ण लाभ है। कंक्रीट मिश्रण को खिलाया जाता है कैसेट स्थापनाकंक्रीट पाइपलाइन के माध्यम से पंप, और फिर एक लचीली नली के माध्यम से स्पंज के माध्यम से, यह डिब्बे में प्रवेश करता है, जिसमें सुदृढीकरण पूर्व-बिछाया जाता है। मिश्रण को टिका हुआ और गहराई वाले वाइब्रेटर के साथ संकुचित किया जाता है। कैसेट में उनके तापमान और आर्द्रता प्रसंस्करण की अवधि के दौरान उत्पादों को गर्म करने के लिए विशेष स्टीम जैकेट होते हैं। इस प्रयोजन के लिए, आप अलग-अलग डिब्बों, साथ ही उत्पादों के विद्युत ताप का उपयोग कर सकते हैं। जब कंक्रीट निर्दिष्ट ताकत तक पहुंच जाता है, तो कैसेट डिब्बों की दीवारों को तंत्र द्वारा थोड़ा अलग कर दिया जाता है, और उत्पाद को कैसेट से क्रेन से हटा दिया जाता है।

फ्लो-एग्रीगेट विधि के साथ, सुदृढीकरण और कंक्रीट मिश्रण को मोल्ड में रखा जाता है और मिश्रण को एक तकनीकी पोस्ट पर और उत्पादों को सख्त करने के लिए - विशेष हीटिंग डिवाइस (स्टीमिंग चैंबर या आटोक्लेव) में जमा किया जाता है, अर्थात सामान्य तकनीकी प्रक्रिया को संचालन में विभाजित किया गया है (चित्र। 83)। इसमें रखे सुदृढीकरण के साथ इकट्ठे और चिकनाई वाले मोल्ड को वाइब्रेटिंग प्लेटफॉर्म पर स्थापित किया जाता है, कंक्रीट पेवर कंक्रीट मिश्रण से भरा होता है, और वाइब्रेटिंग प्लेटफॉर्म चालू होता है। मोल्ड किए गए उत्पाद, मोल्ड के साथ, एक क्रेन द्वारा स्टीमिंग कक्ष में स्थानांतरित किया जाता है, और फिर, गुणवत्ता नियंत्रण विभाग द्वारा निरीक्षण के बाद, इसे ट्रॉली पर गोदाम में ले जाया जाता है। कंक्रीट-मिश्रण विभाग से कंक्रीट मिश्रण को कंक्रीट पेवर्स को ओवरपास के माध्यम से आपूर्ति की जाती है। प्रत्येक पंक्ति अतिरिक्त रूप से परिष्करण उत्पादों, सुदृढीकरण बिछाने, रूपों को अलग करने, उन्हें साफ करने और चिकनाई करने के लिए पोस्ट प्रदान करती है। अलग-अलग पदों को जोड़ा जा सकता है, और परिष्करण उत्पादों की पोस्ट को डिमोल्डिंग के स्थान पर ले जाया जा सकता है।

कन्वेयर विधि तकनीकी संचालन के एक बड़े विभाजन द्वारा अलग-अलग विशेष पदों में प्रवाह-कुल विधि से भिन्न होती है। कन्वेयर लाइन पर नौ ऐसे पोस्ट हैं: उत्पादों को अलग करना, सफाई और चिकनाई करना, मोल्डों का निरीक्षण करना, सुदृढीकरण और एम्बेडेड भागों को रखना, कंक्रीट मिश्रण डालना, कंक्रीट मिश्रण को कॉम्पैक्ट करना, गर्मी उपचार से पहले उत्पादों को पकड़ना (चित्र। 84)। उत्पादों को विशेष उपकरणों से लैस फूस के ट्रकों पर ढाला जाता है जो मोल्ड की दीवारें बनाते हैं। फूस का आकार 7X4.5 मीटर है, जो आपको एक उत्पाद को 6.8X4.4 मीटर या एक ही आकार के कई उत्पादों के साथ एक उत्पाद को मोल्ड करने की अनुमति देता है यदि आप फूस पर विभाजित भागों को स्थापित करते हैं। मोल्डिंग कॉम्प्लेक्स के संचालन की प्रक्रिया में, ट्रॉली पुशर तालबद्ध रूप से हर 12-15 मिनट में विशेष रूप से बिछाई गई पटरियों के साथ पोस्ट से पोस्ट तक चलता है। तब गठित लेख को एक सतत कक्ष में भाप के अधीन किया जाता है जिसमें ऊंचाई में कई स्तर होते हैं। गर्मी उपचार के अंत के बाद ऊपरी स्तरों के लिए एक फॉर्म के साथ उत्पादों को उठाना और कक्षों को लोड करने और उतारने के पक्ष में स्थापित विशेष भारोत्तोलकों (रिड्यूसर) द्वारा किया जाता है। ट्रॉलियों की आवाजाही को ऑपरेटर द्वारा कंट्रोल पैनल से दूर से नियंत्रित किया जाता है। यह विधि यह भी प्रदान करती है कि अधिकांश मोल्डिंग ऑपरेशन दूरस्थ रूप से किए और नियंत्रित किए जाते हैं। इस प्रयोजन के लिए, मोल्डिंग प्रक्रिया को अधिकतम रूप से अलग-अलग संचालन में विभाजित किया जाता है, और संबंधित विशेष पदों को व्यवस्थित किया जाता है, जो है आवश्यक कारकउत्पादन स्वचालन।

निरंतर बनाने की विधि एक थरथानेवाला रोलिंग मिल (चित्र। 85) पर की जाती है। इसमें लगातार चलने वाली बेल्ट होती है जिसमें अलग-अलग वॉल्यूमेट्रिक या फ्लैट प्लेट होते हैं; पूर्व पैनलों की एक काटने का निशानवाला सतह प्रदान करते हैं, और बाद वाले - एक चिकनी एक। मिल की शुरुआत में लगातार चलती बेल्ट पर, सुदृढीकरण बिछाया जाता है, फिर अगले खंड में कंक्रीट मिश्रण को कंपन द्वारा और आंशिक रूप से कैलिब्रेटिंग रोल के साथ रोल करके खिलाया और संकुचित किया जाता है; उत्तरार्द्ध सख्ती से निरंतर मोटाई और एक चिकनी सतह के उत्पादों को प्राप्त करना संभव बनाता है। जैसे ही बेल्ट चलती है, ढाला उत्पाद गर्मी और नमी उपचार क्षेत्र में प्रवेश करता है और दो घंटे की भाप के बाद, तैयार रूप में बेल्ट से बाहर आता है और गोदाम में भेज दिया जाता है। मिल बेल्ट की गति 25 मीटर / घंटा तक। पर सबसे बड़ी चौड़ाई 3.2 मीटर के उत्पाद, उत्पादकता 80 एम 2 / एच तक पहुंच जाती है। यह पैनल बनाने का सबसे कुशल और स्वचालित तरीका है।

4. प्रबलित कंक्रीट उत्पादों का सख्त होना

मोल्डेड उत्पादों का सख्त होना प्रीकास्ट कंक्रीट तकनीक का अंतिम चरण है, जब उत्पाद आवश्यक ताकत हासिल कर लेते हैं। उत्तरार्द्ध कुछ उत्पादों के लिए कंक्रीट के ग्रेड के बराबर हो सकता है या दूसरों के लिए इससे कम हो सकता है। इसलिए, उपभोक्ता को भेजे जाने पर कंक्रीट उत्पादों की ताकत बराबर होनी चाहिए: पोर्टलैंड सीमेंट या इसकी किस्मों के आधार पर कंक्रीट उत्पादों के लिए ब्रांडेड (28-दिन) की ताकत का कम से कम 70% और सिलिकेट (चूने से बने उत्पादों के लिए 100%) -रेत) या वातित कंक्रीट। हालांकि, कुछ पोर्टलैंड सीमेंट कंक्रीट उत्पादों के लिए, तड़के की ताकत 70% से अधिक होनी चाहिए। उदाहरण के लिए, कंक्रीट स्लीपरों की ताकत रेलवेब्रिज स्पैन के ब्रांड के बराबर होना चाहिए - ब्रांड का कम से कम 80%। उत्पादों की बिक्री शक्ति में अनुमेय कमी पूरी तरह से आर्थिक विचारों से निर्धारित होती है, क्योंकि इस मामले में उत्पादन चक्र की अवधि कम हो जाती है और तदनुसार, धन का कारोबार बढ़ जाता है। इस मामले में, इसका मतलब यह है कि ब्रांड की कमी, उत्पादों को उनके परिवहन और स्थापना की प्रक्रिया में हासिल होगा, और जब तक वे परिचालन भार से लोड नहीं होंगे, तब तक उनकी ताकत डिजाइन से कम नहीं होगी (ब्रांड)।

माध्यम के तापमान के आधार पर, निम्नलिखित तीन सिद्धांत रूप में प्रतिष्ठित हैं। अलग व्यवस्थाउत्पादों का सख्त होना:

सामान्य - तापमान 15-20 डिग्री सेल्सियस;

सामान्य दबाव में 100 डिग्री सेल्सियस तक के तापमान पर गर्मी उपचार;

ऑटोक्लेविंग - ऊंचे भाप के दबाव और मध्यम तापमान पर 100 डिग्री सेल्सियस से ऊपर भाप लेना।

सख्त होने के तरीके के बावजूद, पर्यावरण की सापेक्ष आर्द्रता 100% के करीब होनी चाहिए, अन्यथा उत्पाद सूख जाते हैं, और इससे उनकी ताकत में वृद्धि में मंदी या समाप्ति होती है, क्योंकि कंक्रीट का सख्त होना मुख्य रूप से जलयोजन है सीमेंट, यानी पानी के साथ सीमेंट की परस्पर क्रिया।

किसी भी हीटिंग डिवाइस और गर्मी की खपत के बिना प्राकृतिक परिस्थितियों में सामान्य सख्त स्थिति प्राप्त की जाती है। यह सबसे महत्वपूर्ण तकनीकी और आर्थिक लाभ है। प्राकृतिक तरीकासख्त, संगठन में सादगी और न्यूनतम पूंजीगत लागत की विशेषता। इसी समय, विधि को केवल असाधारण मामलों में ही आर्थिक रूप से उचित ठहराया जा सकता है। वी स्वाभाविक परिस्थितियांउत्पाद 7-10 दिनों के भीतर 70% ब्रांडेड ताकत तक पहुंच जाते हैं, जबकि कृत्रिम सख्त (स्टीमिंग या ऑटोक्लेविंग) के साथ यह ताकत 15-20 गुना तेजी से - 10-16 घंटों में हासिल की जाती है। तदनुसार, उत्पादन क्षेत्रों की आवश्यकता, की मात्रा रूपों का पार्क, धन के कारोबार की अवधि कम हो जाती है। अधिकांश पौधों में कृत्रिम सख्त के उपयोग का यही कारण है।

इसी समय, उत्तरार्द्ध को त्यागने की इच्छा आधुनिक कंक्रीट प्रौद्योगिकी की एक अधिनियम-एलीगई समस्या है। पहले से ही कंक्रीट हैं, जो 1 दिन के भीतर हैं। सख्त होने की सामान्य परिस्थितियों में, वे 40-50% तक ग्रेड की ताकत हासिल कर लेते हैं। यह उच्च-गुणवत्ता वाले, तेज़-सेटिंग वाले सीमेंट, हार्ड कंक्रीट मिक्स, अतिरिक्त अधिभार के साथ गहन कंपन संघनन, एडिटिव्स का उपयोग - सख्त त्वरक, मोल्डिंग से पहले कंक्रीट मिश्रण के कंपन सक्रियण, गर्म कंक्रीट मिक्स का उपयोग करके प्राप्त किया जाता है। इस दिशा में काम का और विकास, जाहिरा तौर पर, आने वाले वर्षों में, कई मामलों में कृत्रिम सख्त को छोड़ देगा। हालाँकि, वर्तमान में कृत्रिम तरीकाउत्पादों का सख्त होना उनके तकनीकी और आर्थिक संकेतकों के मामले में प्राकृतिक से अधिक है।

सामान्य दबाव में गर्मी उपचार। सामान्य दबाव में प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के गर्मी उपचार के कई तरीके हैं: कक्षों में भाप, विद्युत ताप, संपर्क हीटिंग, गर्मी पूल में (गर्म पानी में)। तकनीकी और आर्थिक लाभ अभी भी कक्षों में भाप के साथ बना हुआ है, और इस पद्धति का उपयोग प्रीकास्ट उद्यमों के भारी बहुमत में किया जाता है।

भाप को आवधिक और निरंतर क्रिया के कक्षों में किया जाता है। उत्तरार्द्ध में, ताजे बने उत्पादों को लगातार ईगोनेटकास को खिलाया जाता है, और तैयार उत्पादों को भी चैम्बर सुरंग के विपरीत छोर से लगातार बाहर निकाला जाता है। सख्त होने की प्रक्रिया में, उत्पाद चेंबर में हीटिंग, इज़ोटेर्मल हीटिंग (निरंतर अधिकतम स्टीमिंग तापमान के साथ) और कूलिंग ज़ोन से होकर गुजरता है। सिद्धांत रूप में, निरंतर कक्ष, सामान्य रूप से किसी भी निरंतर संचालन उपकरण की तरह, प्रति इकाई मात्रा में उच्चतम उत्पाद निष्कासन प्रदान करते हैं। हालांकि, इस मामले में, उत्पाद को स्थानांतरित करने के लिए ट्रॉलियों और तंत्रों का उपयोग करने की आवश्यकता, साथ ही सुरंग कक्षों के थर्मल इंजीनियरिंग में कई संरचनात्मक कठिनाइयों और खराबी इस प्रकार के स्टीमिंग कक्षों का व्यापक रूप से उपयोग करने की अनुमति नहीं देते हैं। उनका उपयोग केवल उत्पादन के कन्वेयर मोड में किया जाता है और आगे विकसित होने की संभावना नहीं है। निरंतर लंबवत कक्ष आशाजनक हैं।

आवधिक कार्रवाई के कक्षों में, मुख्य अनुप्रयोग गड्ढे के प्रकार (चित्र। 86) के कक्ष हैं जिनकी गहराई लगभग 2 मीटर है और कार्यशाला के तल के स्तर से 0.5-0.7 मीटर ऊपर फैला हुआ है। योजना में कक्ष का आकार उत्पादों के आकार से मेल खाता है या उनमें से एक से अधिक है। योजना में एक उत्पाद के आकार के अनुरूप कक्ष का आकार सबसे फायदेमंद है, क्योंकि कक्ष की लोडिंग क्षमता सबसे छोटी है और लोडिंग के तहत अनुत्पादक निष्क्रिय कक्ष न्यूनतम हो जाता है। हालाँकि, इससे कैमरों की संख्या बढ़ जाती है। इन दो संकेतकों (सकारात्मक और नकारात्मक) के तकनीकी और आर्थिक विश्लेषण में पाया गया कि सबसे अधिक लाभप्रद योजना में कक्ष का आकार है, जो दो उत्पादों के आकार के अनुरूप है।

कक्षों में स्टीमिंग मोड तापमान वृद्धि की अवधि, अधिकतम तापमान और शीतलन की अवधि के साथ-साथ इज़ोटेर्मल हीटिंग अवधि के दौरान उच्चतम तापमान की विशेषता है। सीमेंट और उसके प्रकार के गुणों के आधार पर, कंक्रीट मिश्रण (कठोर या मोबाइल), कंक्रीट के प्रकार (भारी या हल्के), उत्पादों के आकार (पतले या बड़े पैमाने पर) के गुणों के आधार पर सख्त मोड की एक विस्तृत विविधता का उपयोग किया जाता है। ) औसत के रूप में, निम्नलिखित मोड का हवाला दिया जा सकता है: 25-35 डिग्री / घंटा की दर से तापमान में वृद्धि, 30-40 डिग्री / घंटा की दर से तापमान में कमी, 6-8 एन के लिए इज़ोटेर्मल होल्डिंग और ए 80-90 डिग्री सेल्सियस का अधिकतम ताप तापमान। इस प्रकार, साधारण पोर्टलैंड सीमेंट पर उत्पादों के लिए भाप की कुल अवधि औसतन 12-15 घंटे है। दिवार का पैनलएक परिष्करण परत के साथ 20-25 मिनट से अधिक नहीं)। इससे स्टीमिंग की अवधि को कम करने के तरीके खोजना आवश्यक हो जाता है, जिसके लिए इसे निर्धारित करने वाले कारकों को जानना आवश्यक है।

धीमी गति से सख्त होने वाले सीमेंट्स (पॉज़ोलैनिक और स्लैग पोर्टलैंड सीमेंट्स) के लिए एक लंबी इज़ोटेर्मल होल्डिंग (10-14 घंटे तक) और एक उच्च इज़ोटेर्मल हीटिंग तापमान (95-100 डिग्री सेल्सियस तक) की आवश्यकता होती है, और इससे बने उत्पादों की स्टीमिंग की कुल अवधि इन सीमेंट्स पर कंक्रीट 16-20 घंटे है। कम प्रारंभिक जल सामग्री के साथ कठोर कंक्रीट मिश्रण का उपयोग, 15-20% भाप की अवधि को कम करने की अनुमति देता है। यदि हम इस बात को ध्यान में रखते हैं कि कठोर मिश्रणों को ढालने के लिए अतिरिक्त ऊर्जा और श्रम लागत 10-15% से अधिक नहीं है और सीमेंट की खपत में कमी से मुआवजा दिया जाता है, तो इस मामले में कठोर मिश्रण का उपयोग करने की आर्थिक व्यवहार्यता भी स्पष्ट हो जाती है। हल्के कंक्रीट से बने उत्पाद, चूंकि थर्मल इन्सुलेशन गुणों में वृद्धि के कारण धीरे-धीरे गर्म हो रहे हैं, इसलिए लंबे समय तक गर्मी उपचार मोड की आवश्यकता होती है।

कंक्रीट के सख्त होने में तेजी लाने के उपरोक्त तरीकों के साथ

स्टीम करते समय, अपेक्षाकृत हाल ही में, एक और तरीका प्रस्तावित किया गया है -

75-85 ° के बिना पहले से गरम मोल्डिंग के लिए उपयोग करें

टन मिश्रण। उन्हें 8-12 मिनट के लिए विद्युत प्रवाह से गर्म किया जाता है।

विधि को गर्म बनाने कहा जाता है। इस प्रकार, उत्पाद

गर्म रूप में कक्ष में प्रवेश करें और उनके लिए समय की आवश्यकता नहीं है

अधिकतम भाप तापमान तक गर्म करना। प्रदान करने की विधि

मामलों में आम तौर पर भाप लेने से इनकार करना, और ताजा गठित दुःख

जिनके उत्पादों को गर्मी के नुकसान को रोकने के लिए कवर किया जाता है (रगड़ने की विधि)

काई) और इस रूप में 4-6 घंटे के लिए छोड़ दें; इस दौरान कंक्रीट

आवश्यक शक्ति प्राप्त करता है। ...

उत्पादों का विद्युत ताप। इसकी तकनीक और उत्पादन की स्वच्छता और स्वच्छता की स्थिति से, उत्पादों के इलेक्ट्रिक हीटिंग का अन्य सभी हीटिंग विधियों पर एक अतुलनीय लाभ होता है। इसका विकास बिजली की कमी और अभी भी उच्च लागत से बाधित है: कंक्रीट के इलेक्ट्रोथर्मल प्रसंस्करण के दौरान बिजली की खपत औसतन 80-100 kWh प्रति 1 m3 उत्पाद।

उत्पादों का संपर्क हीटिंग हीटिंग उपकरणों के साथ उनके सीधे संपर्क द्वारा प्राप्त किया जाता है, उदाहरण के लिए, गर्म मोल्ड दीवारें, बेस-स्टैंड।

कक्ष की दीवारें ईंटों से या कंक्रीट से बनी हैं। कक्ष के शीर्ष को गर्मी-इन्सुलेट परत के साथ बड़े पैमाने पर कवर के साथ बंद कर दिया गया है जो गर्मी के नुकसान को रोकता है। भाप को भागने से रोकने के लिए, कक्ष के शीर्ष पर एक नाली प्रदान की जाती है, जो रेत से भरी होती है या पानी से भरी होती है, जिसमें कक्ष के कवर पर संबंधित प्रोट्रूशियंस प्रवेश करते हैं। यह एक शटर बनाता है जो भाप को कक्ष से बाहर निकलने से रोकता है। उत्पादों को कई पंक्तियों में ऊंचाई में क्रेन के साथ ऊपर से कक्ष में लोड किया जाता है। यदि उत्पादों को मोल्ड में लोड किया जाता है, तो प्रत्येक शीर्ष पंक्ति अंतर्निहित मोल्ड की दीवारों (लकड़ी के स्पेसर के माध्यम से) पर स्थापित होती है। यदि उत्पाद आंशिक तत्काल स्ट्रिपिंग के साथ बनते हैं, तो वे केवल एक फूस पर कक्ष में प्रवेश करते हैं। इस मामले में, उत्पाद के साथ फूस कक्ष की दीवारों पर प्रदान किए गए विशेष तह अनुमानों पर स्थापित किया गया है।

कक्षों में स्टीमिंग मोड तापमान वृद्धि की अवधि, अधिकतम तापमान और शीतलन की अवधि के साथ-साथ इज़ोटेर्मल हीटिंग अवधि के दौरान उच्चतम तापमान की विशेषता है। सीमेंट और उसके प्रकार के गुणों के आधार पर, कंक्रीट मिश्रण (कठोर या मोबाइल), कंक्रीट के प्रकार (भारी या हल्के), उत्पादों के आकार (पतले या बड़े पैमाने पर) के गुणों के आधार पर सख्त मोड की एक विस्तृत विविधता का उपयोग किया जाता है। ) औसत के रूप में, निम्नलिखित मोड का हवाला दिया जा सकता है: 25-35 डिग्री / घंटा की दर से तापमान में वृद्धि, 30-40 डिग्री / घंटा की दर से तापमान में कमी, 6-8 घंटे के लिए इज़ोटेर्मल होल्डिंग और अधिकतम ताप तापमान 80-90 डिग्री सेल्सियस। इस प्रकार, साधारण पोर्टलैंड सीमेंट पर उत्पादों के लिए भाप की कुल अवधि औसतन 12-15 घंटे। परिष्करण परत, 20-25 मिनट से अधिक नहीं होती है)। इससे स्टीमिंग की अवधि को कम करने के तरीके खोजना आवश्यक हो जाता है, जिसके लिए इसे निर्धारित करने वाले कारकों को जानना आवश्यक है।

सबसे पहले, सीमेंट का प्रकार सख्त शासन को प्रभावित करता है। तेजी से सख्त होने वाले सीमेंट्स (एलाइट और एलिटो-एल्यूमिनेट पोर्टलैंड सीमेंट्स) के उपयोग से इज़ोटेर्मल होल्डिंग की अवधि को लगभग आधा करना संभव हो जाता है। के अतिरिक्त, इष्टतम तापमानइन सीमेंट्स पर उत्पादों का ताप 70-80 ° C की सीमा में होता है, जो हीटिंग और कूलिंग के लिए आवश्यक समय को भी काफी कम कर देता है। कुल मिलाकर, एलिट और एलिटोएल्यूमिनेट फास्ट-हार्डिंग पोर्टलैंड सीमेंट्स पर उत्पादों के गर्मी उपचार की कुल अवधि 8-10 घंटे तक कम हो जाती है, और कंक्रीट की ताकत ग्रेड के 70-80% तक पहुंच जाती है।

धीमी गति से सख्त होने वाले सीमेंट्स (पॉज़ोलैनिक और स्लैग पोर्टलैंड सीमेंट्स) के लिए एक लंबी इज़ोटेर्मल होल्डिंग (10-14 घंटे तक) और एक उच्च इज़ोटेर्मल हीटिंग तापमान (95-100 डिग्री सेल्सियस तक) की आवश्यकता होती है, और इससे बने उत्पादों की स्टीमिंग की कुल अवधि इन सीमेंट्स पर कंक्रीट 16-20 घंटे है। कम प्रारंभिक जल सामग्री के साथ कठोर कंक्रीट मिश्रण का उपयोग, 15-20% भाप की अवधि को कम करने की अनुमति देता है। यदि हम इस बात को ध्यान में रखते हैं कि कठोर मिश्रणों को ढालने के लिए अतिरिक्त ऊर्जा और श्रम लागत 10-15% से अधिक नहीं है और सीमेंट की खपत में कमी से मुआवजा दिया जाता है, तो इस मामले में कठोर मिश्रण का उपयोग करने की आर्थिक व्यवहार्यता भी स्पष्ट हो जाती है। हल्के कंक्रीट से बने उत्पाद, चूंकि थर्मल इन्सुलेशन गुणों में वृद्धि के कारण धीरे-धीरे गर्म हो रहे हैं, इसलिए लंबे समय तक गर्मी उपचार मोड की आवश्यकता होती है।

स्टीमिंग के दौरान कंक्रीट के सख्त होने में तेजी लाने के उपर्युक्त तरीकों के साथ, हाल ही में एक और तरीका प्रस्तावित किया गया है - मोल्डिंग के लिए 75-85 डिग्री सेल्सियस से पहले कंक्रीट मिश्रण का उपयोग करना। उन्हें 8-12 मिनट के लिए विद्युत प्रवाह से गर्म किया जाता है। विधि को गर्म बनाने कहा जाता है। इस प्रकार, उत्पाद गर्म रूप में कक्ष में प्रवेश करते हैं और उन्हें अधिकतम भाप तापमान तक गर्म करने के लिए समय की आवश्यकता नहीं होती है। विधि पूरी तरह से भाप को अस्वीकार करने के लिए प्रदान करती है, और ताजे बने गर्म उत्पादों को गर्मी के नुकसान (थर्मस विधि) को रोकने के लिए कवर किया जाता है और इस रूप में 4-6 घंटे के लिए छोड़ दिया जाता है; इस समय के दौरान, कंक्रीट आवश्यक ताकत हासिल कर रहा है।

उत्पादों का विद्युत ताप। इसकी तकनीक और उत्पादन की स्वच्छता और स्वच्छता की स्थिति से, उत्पादों के इलेक्ट्रिक हीटिंग का अन्य सभी हीटिंग विधियों पर एक अतुलनीय लाभ होता है। इसका विकास बिजली की कमी और अभी भी उच्च लागत से बाधित है: कंक्रीट के इलेक्ट्रोथर्मल प्रसंस्करण के दौरान बिजली की खपत औसतन 80-100 kW "h प्रति 1 m3 उत्पाद।

एक चर से गुजरते समय उत्पादों का विद्युत ताप प्राप्त किया जाता है

कंक्रीट के माध्यम से वर्तमान। उत्तरार्द्ध, विद्युत प्रतिरोध रखने

इसे करंट की आपूर्ति करने वाले इलेक्ट्रोड से बड़ा, लेकिन साथ ही

कुछ विद्युत चालकता होने पर, परिणामस्वरूप गर्म हो जाता है

परिवर्तनों विद्युत ऊर्जागर्मी में। गर्मी की मात्रा,

कंक्रीट में जारी जब बिजली

वर्तमान, जूल-लेन्ज़ कानून के अनुसार सीधे आनुपातिक है

लेकिन बिजली की खपत प्रति यूनिट समय (समय बीतने का)

वर्तमान) और काम के थर्मल समकक्ष।

बड़े पैमाने पर उत्पादों को खुले रूपों में विद्युत ताप के अधीन किया जाता है, क्योंकि पतली दीवार वाले उत्पाद (पतली दीवार वाले विभाजन, पैनल) सूख सकते हैं और उन्हें कैसेट में विद्युत प्रवाह के साथ गर्म करने की सलाह दी जाती है। विद्युत ताप की शुरुआत में वर्तमान वोल्टेज 65-90 के बराबर लिया जाता है, और अंत में - 150-220 वी तक। जैसे-जैसे कंक्रीट सख्त होता है, कंक्रीट की चालकता कम हो जाती है और विद्युत प्रवाह के प्रवाह के लिए अधिक वोल्टेज की आवश्यकता होती है।

उत्पादों का संपर्क हीटिंग हीटिंग उपकरणों के साथ सीधे संपर्क द्वारा प्राप्त किया जाता है, उदाहरण के लिए, गर्म मोल्ड दीवारें, आधार, स्टैंड। इस मामले में, उत्पाद को पर्यावरण में वाष्पित होने वाली नमी के नुकसान को रोकने के लिए कसकर कवर किया गया है। आवश्यक आर्द्रताउत्पाद के चारों ओर कंक्रीट में पेश किए गए अतिरिक्त पानी के कारण हासिल किया जाता है, यानी सीमेंट सख्त करने के लिए आवश्यक से अधिक; यह हमेशा कंक्रीट में मौजूद होता है और जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, एक व्यावहारिक मिश्रण प्राप्त करने के लिए पेश किया जाता है। लाइव स्टीम का उपयोग ऊष्मा वाहक के रूप में किया जाता है, गर्म पानी, गरम तेल। पर्याप्त सीलिंग के साथ पतली दीवार वाले उत्पादों के गर्मी उपचार के लिए संपर्क हीटिंग का सबसे प्रभावी उपयोग, उदाहरण के लिए, कैसेट में जिसमें उत्पाद संकीर्ण लेकिन गहरे डिब्बों में संलग्न है।<В этом случае возможен очень быстрый подъем температуры до максимальной (за 15-30 мин) без нарушения структуры бетона. Кроме того, образуется насыщенная паровая среда с давлением пара, несколько большим, чем атмосферное, что весьма благоприятно сказывается на процессах твердения бетона.

थर्मल पूल में गर्मी उपचार का उपयोग तब किया जाता है जब उच्च घनत्व और जलरोधी (पाइप, छत सामग्री) का उत्पाद प्राप्त करना आवश्यक होता है। गर्म पानी में सख्त होने से सबसे अनुकूल परिस्थितियां बनती हैं। पूर्व-ठीक उत्पादों को गर्म पानी के पूल में रखा जाता है और आवश्यक ताकत प्राप्त होने तक वहां रखा जाता है। अपने तकनीकी और आर्थिक संकेतकों के संदर्भ में, इस पद्धति के कई फायदे हैं: कम गर्मी की खपत कंक्रीट सख्त करने के लिए सबसे अनुकूल परिस्थितियां प्रदान करती है। लेकिन विधि का एक बहुत ही महत्वपूर्ण दोष - उत्पादों के बाद के सुखाने की आवश्यकता - थर्मल पूल में प्रसंस्करण उत्पादों की व्यावहारिक अस्वीकृति का कारण है।

आटोक्लेव उपचार। पानी के साथ सीमेंट की बातचीत सहित अधिकांश रासायनिक प्रतिक्रियाओं की दर, जो कंक्रीट की सख्तता सुनिश्चित करती है, बढ़ते तापमान के साथ बढ़ती है और अधिक से अधिक तापमान जितना अधिक होता है; इसके अलावा, कंक्रीट को सख्त करने के लिए आर्द्र वातावरण की आवश्यकता होती है। उच्च दबाव भाप वाले उत्पादों को संसाधित करते समय इन दो कारकों का संयोजन सफलतापूर्वक प्राप्त किया जाता है। जैसे-जैसे दबाव बढ़ता है, संतृप्त भाप का तापमान उसी के अनुरूप बढ़ता है। सामान्य दबाव में, 100 डिग्री सेल्सियस से ऊपर संतृप्त भाप (पर्यावरण की 100% सापेक्ष आर्द्रता) का तापमान प्राप्त नहीं किया जा सकता है। इस तापमान से ऊपर पर्यावरण की सापेक्षिक आर्द्रता 100% से कम होगी और इसमें रखे कंक्रीट उत्पाद सूखने लगेंगे। ऑटोक्लेविंग का सबसे आम तरीका 8-12 एटीएम के भाप दबाव पर है। संतृप्त भाप का तापमान लगभग 170-200 डिग्री सेल्सियस के बराबर होता है। इस तापमान पर, कंक्रीट की ब्रांड ताकत वाले उत्पाद 8-10 घंटे के लिए प्राप्त किए जाते हैं, जो एक बड़ा तकनीकी और आर्थिक प्रभाव देता है।

ऑटोक्लेविंग कंक्रीट का एक महत्वपूर्ण लाभ यह है कि ऐसी उच्च तापमान स्थितियों में, रेत, सामान्य तापमान और भाप में निष्क्रिय होने के कारण, सक्रिय हो जाती है, चूने के साथ सख्ती से बातचीत करती है, और 200 किग्रा / सेमी 2 या अधिक की ताकत के साथ कंक्रीट प्रदान करती है। यह ऑटोक्लेविंग द्वारा मजबूत, पानी प्रतिरोधी और टिकाऊ उत्पादों के निर्माण के लिए सस्ते सीमेंट रहित चूना-रेत कंक्रीट के व्यापक उपयोग की अनुमति देता है। इस उद्देश्य के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण अध्याय V में चर्चा किए गए उपकरण से भिन्न नहीं हैं - मुख्य इकाई एक आटोक्लेव है।

पोर्टलैंड सीमेंट का उपयोग करते समय, आमतौर पर धीमी गति से सख्त होने वाले सीमेंट का उपयोग किया जाता है। इस मामले में उनका लाभ न केवल थोड़ी कम लागत में है, बल्कि अन्य प्रकार के पोर्टलैंड सीमेंट्स की तुलना में ऑटोक्लेविंग के दौरान प्राप्त ताकत में भी बड़ी वृद्धि है। इसके अलावा, ऑटोक्लेव्ड पोर्टलैंड सीमेंट कंक्रीट में, सीमेंट का हिस्सा (30-40% तक) सफलतापूर्वक जमीन की रेत से बदला जा सकता है। इसी समय, कंक्रीट की ताकत न केवल घटती है, बल्कि इसके भौतिक और यांत्रिक संकेतकों में भी वृद्धि देखी जाती है, जो कि महान तकनीकी और आर्थिक महत्व का है।

5. प्रबलित कंक्रीट उत्पादों की सतह खत्म

प्रबलित कंक्रीट उत्पादों की सतह परिष्करण की विधि को कई आवश्यकताओं को ध्यान में रखते हुए चुना जाना चाहिए जो कि जलवायु, स्थापत्य और इसकी सेवा की अन्य स्थितियों से निर्धारित हो सकते हैं। फिनिश टिकाऊ होना चाहिए और उत्पाद के कंक्रीट को वायुमंडलीय और आक्रामक प्रभावों से बचाना चाहिए, साथ ही साथ स्थापत्य और सजावटी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।

वर्तमान में, सतहों को पेंट यौगिकों, सामना करने वाली सामग्री और रंगीन कंक्रीट का उपयोग करके समाप्त किया जा सकता है। पेंट जलरोधक, टिकाऊ और लुप्त होने के लिए प्रतिरोधी होना चाहिए। ये सिलिकेट, सीमेंट और पॉलीमर पेंट हैं। सिलिकेट पेंट लिक्विड ग्लास, मिनरल डाई (पिगमेंट) और फिलर्स, सीमेंट पेंट्स - सफेद सीमेंट से मिनरल डाईज, परक्लोरोविनाइल (पॉलिमर) पेंट्स से तैयार किए जाते हैं - पर्क्लोरोविनाइल वार्निश से पतला मिनरल डाईज से। पेंट को 2 या 3 चरणों में स्प्रे बंदूक के साथ प्रबलित कंक्रीट उत्पादों की सतह पर लागू किया जाता है, जो इस्तेमाल किए गए रंग एजेंट के रंग और समाधान की स्थिरता पर निर्भर करता है। सतहों को सकारात्मक तापमान पर चित्रित किया जाना चाहिए।

कंक्रीट और प्रबलित कंक्रीट उत्पादों को खत्म करने के उद्देश्य से सामग्री का सामना करने के लिए, वास्तुशिल्प और सजावटी आवश्यकताओं के साथ, परिवर्तनीय वायुमंडलीय प्रभावों की स्थितियों में उच्च शक्ति और स्थायित्व पर आवश्यकताओं को लगाया जाता है। वर्तमान में, प्राकृतिक पत्थर सामग्री, सिरेमिक, एस्बेस्टस-सीमेंट, कांच, स्लैब और रंगीन कंक्रीट के ब्लॉक, एल्यूमीनियम की नालीदार चादरों से बनी टाइलें सामना करने वाली सामग्री के रूप में उपयोग की जाती हैं।

प्राकृतिक पत्थर सामग्री से बनी टाइलें सबसे टिकाऊ सामग्री हैं जो विभिन्न प्रकार के रंग प्रदान करती हैं, जो कि मार्बल, ग्रेनाइट, लैब्राडॉर्प्ट, क्वार्टजाइट, चूना पत्थर और अन्य रंगीन चट्टानों के परिणामस्वरूप प्राप्त होती हैं। कंक्रीट की टाइलें विशेष हाइड्रोलिक प्रेस पर रंगीन कंक्रीट से बनी होती हैं। उच्च सजावटी गुणों वाली सिरेमिक टाइलें प्रबलित कंक्रीट पैनलों के परिष्करण में व्यापक रूप से उपयोग की जाती हैं; इसके अलावा, वे कंक्रीट का अच्छी तरह से पालन करते हैं और उनके औद्योगिक उत्पादन से प्रतिष्ठित होते हैं। टाइलें विभिन्न आकारों में उपलब्ध हैं: बड़े आकार (10X10 और 10XX20 सेमी) और छोटे आकार (कालीन, 48X48 मिमी)। बड़े आकार के प्रबलित कंक्रीट पैनलों के उत्पादन में, कालीन टाइल क्लैडिंग बड़े आकार, हाथ से रखी टाइल क्लैडिंग की तुलना में कम श्रम-गहन और अधिक उत्पादक है। लेनिनग्राद डीएसके -2 में, पैनलों का सामना करने के लिए, आकार 2 के कांच का सामना करने वाली टाइलों का उपयोग किया जाता है (2 सेमी, जो निर्दिष्ट आयामों के कार्डबोर्ड से चिपके होते हैं। कांच के लिए कांच की टाइलें विभिन्न रंगों में उपलब्ध हैं - सफेद से काले तक।

रंगीन सीमेंट टाइलें और एल्यूमीनियम शीट का उपयोग प्रबलित कंक्रीट दीवार पैनलों को खत्म करने के लिए सामना करने वाली सामग्री के रूप में भी किया जा सकता है, बाद वाले में उच्च मौसम प्रतिरोध और ताकत और अच्छे वास्तुशिल्प और सजावटी गुण होते हैं। रंगीन कंक्रीट भी इन उद्देश्यों के लिए उपयुक्त है। इसे प्राप्त करने के लिए, अकार्बनिक खनिज पेंट का उपयोग किया जाता है, जिसमें उच्च क्षार प्रतिरोध और मौसम प्रतिरोध होता है। कंक्रीट का लाल, पीला और भूरा रंग लोहे के आक्साइड से वर्णक जोड़कर प्राप्त किया जाता है, हरा - हरा ऑक्साइड या क्रोमियम हाइड्रॉक्साइड मिलाकर।

6. प्रबलित कंक्रीट उत्पादों की स्वीकृति और परीक्षण

प्रबलित कंक्रीट उत्पादों को एक से मिलकर बैचों में स्वीकार किया जाता है

एक ही तकनीक का उपयोग करके बनाए गए उत्पादों को और अधिक नहीं के लिए टाइप करें

10 दिनों से अधिक।

स्वीकृति प्रक्रिया के दौरान, बाहरी निरीक्षण द्वारा उत्पादों की उपस्थिति की जांच की जाती है, दरारें, गुहाओं और अन्य दोषों की उपस्थिति नोट की जाती है। फिर, माप शासकों और टेम्प्लेट का उपयोग करके, वे उत्पादों के आकार और समग्र आयामों की शुद्धता की जांच करते हैं। यदि, उत्पाद के नियंत्रण माप के दौरान, लंबाई या चौड़ाई में विचलन पाए जाते हैं जो स्वीकार्य से अधिक हैं, तो उत्पाद को अस्वीकार कर दिया जाता है।

उत्पादों को स्वीकार करते समय, कंक्रीट की ताकत भी निर्धारित की जाती है, जो परीक्षण नियंत्रण नमूनों और तैयार उत्पादों के परिणामों के अनुसार स्थापित की जाती है। १०, १५ और २० सेमी के किनारे वाले नियंत्रण नमूने कम से कम ३ टुकड़ों की मात्रा में धातु के वियोज्य रूपों में बनाए जाने चाहिए। प्रति शिफ्ट कम से कम 1 बार, साथ ही प्रत्येक नए कंक्रीट मिश्रण के लिए।

नमूनों में ठोस मिश्रण 0.35 मिमी के आयाम और 3000 गिनती / मिनट की आवृत्ति के साथ एक मानक कंपन मंच पर संकुचित होता है। उत्पादों के समान परिस्थितियों में नमूनों को सख्त किया जाना चाहिए। कंक्रीट की अंतिम ताकत हाइड्रोलिक प्रेस पर नमूनों के परीक्षण के बाद निर्धारित की जाती है और इसकी गणना तीन नमूनों के परीक्षण परिणामों के अंकगणितीय माध्य के रूप में की जाती है।

ताकत, कठोरता और दरार प्रतिरोध के लिए तैयार प्रबलित कंक्रीट उत्पादों का परीक्षण GOST और तकनीकी स्थितियों के अनुसार किया जाता है। परीक्षण के लिए आइटम प्रत्येक बैच के 1% की मात्रा में चुने जाते हैं, लेकिन 2 टुकड़ों से कम नहीं, यदि बैच में 200 से कम टुकड़े होते हैं। उत्पाद। परीक्षण विशेष परीक्षण स्टैंड पर किया जाता है, हाइड्रोलिक जैक, टुकड़ा वजन या लीवर उपकरणों के साथ संरचना को लोड करना। ताकत मानदंड वह भार है जिस पर उत्पाद अपनी असर क्षमता खो देता है (ढह जाता है)। हाल ही में, संरचनाओं में कंक्रीट की ताकत का निर्धारण करने के लिए, भौतिक और यांत्रिक तरीकों का उपयोग किया गया है जो उत्पादों को नष्ट नहीं करते हैं।

भौतिक विधियों में अल्ट्रासाउंड और रेडियोमेट्रिक शामिल हैं। यांत्रिक तरीके लोचदार या प्लास्टिक विरूपण के परिमाण को निर्धारित करने पर आधारित होते हैं। इन विधियों के लिए उपकरणों को लोचदार रिबाउंड के सिद्धांत के आधार पर उपकरणों में वर्गीकृत किया जाता है, और उपकरणों को कंक्रीट में टिप को एम्बेड करने के सिद्धांत के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है। पहले मामले में, कंक्रीट की सतह से स्ट्राइकर के लोचदार पलटाव के मूल्य से कंक्रीट की ताकत का अनुमान लगाया जाता है, दूसरे में यह कंक्रीट की सतह पर इंडेंटेशन के आकार की विशेषता है। इस समूह के उपकरणों का व्यापक रूप से निर्माण में उपयोग किया जाता है।

7. आगे प्रीकास्ट कंक्रीट उत्पादन के तरीके

हाल के वर्षों में, यूएसएसआर में पूर्वनिर्मित प्रबलित कंक्रीट का उत्पादन विशेष रूप से तेज गति से बढ़ रहा है। 1970 में, इसका उत्पादन 85 मिलियन क्यूबिक मीटर था, यानी 1964 की तुलना में 70% अधिक। वर्तमान पांच साल की अवधि में, निर्माण के औद्योगीकरण के आधार के रूप में प्रीकास्ट प्रबलित कंक्रीट को और विकसित किया जा रहा है। प्रीकास्ट कंक्रीट उत्पादन के विकास के लिए कुल 800 मिलियन से अधिक रूबल आवंटित किए गए हैं। और मौजूदा उद्यमों के नए और पुनर्निर्माण के डिजाइन में इन बड़े फंडों का सही ढंग से उपयोग करना बहुत महत्वपूर्ण है। इस मामले में, अनुमानित संयंत्र की क्षमता, उत्पादों की श्रेणी, सुदृढीकरण के प्रकार, उत्पादों के आयाम और अन्य कारकों के आधार पर प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन के लिए एक तर्कसंगत तकनीकी योजना का चुनाव अत्यंत महत्वपूर्ण है। .

मोल्डिंग और स्टीमिंग वर्कशॉप के उत्पादन के लिए एक तकनीकी योजना चुनते समय, तैयार उत्पाद के परिवहन के तर्कसंगत त्रिज्या द्वारा निर्धारित उत्पादों और उत्पादन की मात्रा को ध्यान में रखना आवश्यक है। छोटे और मध्यम आकार के कारखानों में प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के छोटे पैमाने पर उत्पादन के लिए, उत्पादन की कुल विधि सबसे अधिक लाभदायक होती है। सरल तकनीकी उपकरणों, छोटे उत्पादन क्षेत्रों और कम निर्माण लागत के साथ, यह विधि कार्यशाला के उत्पादन क्षेत्र के I एम 2 से तैयार उत्पादों को उच्च हटाने की अनुमति देती है। यह विधि आपको बिना किसी महत्वपूर्ण लागत के उपकरण को जल्दी से बदलने और एक प्रकार के उत्पाद को मोल्डिंग से दूसरे में बदलने की अनुमति देती है। मोल्डिंग यूनिट की उत्पादकता मोल्डेड उत्पादों के प्रकार और आकार पर निर्भर करती है और इस तरह के संक्रमण के साथ परिवर्तन होता है, जो मोल्डिंग चक्र की अवधि में बदलाव के कारण होता है, जो एक विस्तृत श्रृंखला में उतार-चढ़ाव कर सकता है - 5-40 मिनट।

आधुनिक प्रीकास्ट कंक्रीट तकनीक में फ्लो-एग्रीगेट विधि सबसे आम है।

पूंजीगत लागत के मामले में, लाभ बेंच के पास रहता है

क्षैतिज स्टैंड पर उत्पादों को ढालने की विधि। अभी - अभी

वह उपकरण, इसकी नगण्य ऊर्जा खपत, लेटने की क्षमता

जो विभिन्न प्रकार के मानक आकारों के उत्पादों के उत्पादन में संक्रमण करते हैं,

परिवहन संचालन की न्यूनतम संख्या - मुख्य योग्य हैं

इस विधि के गुण। हालांकि, उत्पाद के क्षैतिज मोल्डिंग के साथ

स्टैंड पर उत्पादन की एक महत्वपूर्ण आवश्यकता है

वर्ग मशीनीकरण का निम्न स्तर उच्च श्रम की ओर ले जाता है

भंडारण क्षमता, 2-3 गुना अधिक, उदाहरण के लिए, की श्रम तीव्रता

फ्लो-एग्रीगेट तकनीक का उपयोग करके उत्पादों का उत्पादन। आवेदन कम है

कंक्रीट को संकुचित करने के लिए शक्तिशाली पोर्टेबल वाइब्रेटर

उच्च गतिशीलता के साथ मिश्रण, जो सीमेंट के अतिरेक का कारण बनता है। हर चीज़

इन कारकों ने उत्पादन के आयोजन की व्यवहार्यता को बाहर कर दिया

बड़े पैमाने पर उत्पादन के उत्पाद (स्लैब और फर्श पैनल, पैनल और ब्लॉक)

दीवारें, नींव ब्लॉक और स्लैब) बेंच प्रौद्योगिकी का उपयोग कर रहे हैं। एक

हालांकि, ऐसे उत्पादों की एक छोटी औसत वार्षिक मात्रा के साथ, स्टैंड

सोब सबसे तर्कसंगत हो सकता है; इसके लिए भी सलाह दी जाती है

अस्थायी पर प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन का संगठन

लिगोन की स्थापना।

उत्पादों के वजन और आकार में वृद्धि के साथ बेंच विधि का उपयोग करने की तर्कसंगतता बढ़ जाती है, जिसके लिए तकनीकी पदों को अलग करने की गति उच्च लागत का कारण बनती है या इसे लागू करना व्यावहारिक रूप से कठिन होता है। यह 18 मीटर और उससे अधिक की लंबाई वाले ट्रस और बीम पर लागू होता है, 100 टन या उससे अधिक वजन वाले पुलों के स्पैन, मेहराब और महत्वपूर्ण वजन के पूर्वनिर्मित प्रबलित कंक्रीट के अन्य अद्वितीय तत्व। यह इन उत्पादों के निर्माण में बेंच विधि के तकनीकी और आर्थिक लाभों को निर्धारित करता है। बेंच तकनीक का सबसे व्यापक रूप से खुले लैंडफिल में 10-15 हजार एम 3 / वर्ष तक की क्षमता के साथ उपयोग किया जाता है। यह महत्वपूर्ण है कि बेंच उत्पादन विधि के साथ उपकरण को आसानी से नष्ट किया जा सकता है और किसी भी निर्माण स्थल पर आसानी से इकट्ठा किया जा सकता है। स्टैंड का प्रदर्शन उत्पाद के धारण की अवधि पर निर्भर करता है। उत्पादों के प्रकार के आधार पर, उत्पादों को स्टैंड पर रखने के लिए आवश्यक समय 20 घंटे से लेकर 5 दिनों तक होता है।

प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन के लिए कन्वेयर विधि उनके निर्माण के लिए तकनीकी प्रक्रियाओं के व्यापक मशीनीकरण और स्वचालन को प्राप्त करना संभव बनाती है। कन्वेयर विधि के अनुसार उत्पादन का संगठन तकनीकी उपकरणों के सबसे पूर्ण और कुशल उपयोग के साथ श्रम उत्पादकता में उल्लेखनीय वृद्धि और तैयार उत्पादों के उत्पादन में वृद्धि प्रदान करता है। हालांकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि कन्वेयर प्रौद्योगिकी के लिए बड़े पूंजी निवेश की आवश्यकता होती है। इसका उपयोग कारखानों में एक सीमित सीमा के लिए उत्पादों के बड़े पैमाने पर उत्पादन और मानक आकारों की न्यूनतम संख्या के साथ तर्कसंगत है।

कैसेट में उत्पाद एक सीधी स्थिति (किनारे पर) में बनाए जाते हैं, जो एक महत्वपूर्ण क्षेत्र (दीवार विभाजन, फर्श पैनल) के पतले फ्लैट उत्पादों के निर्माण में बहुत उपयोगी साबित होते हैं। कैसेट विधि के मामले में प्रोडक्शन हॉल स्पेस की विशिष्ट आवश्यकता सबसे छोटी है, और कैसेट के कब्जे वाले एक छोटे से क्षेत्र में, 12 उत्पादों तक के क्षेत्र के साथ 12 उत्पाद प्रत्येक एक साथ बनते हैं। कंपन पैड और प्लेबैक कैमरों की अनुपस्थिति इस पद्धति का एक महत्वपूर्ण लाभ है। और फिर भी इसमें बहुत महत्वपूर्ण कमियां हैं। गहरे डिब्बों के साथ कैसेट में प्रभावी रूप से संघनन, केवल एक पर्याप्त रूप से मोबाइल मिश्रण संभव है, और यह तब प्राप्त होता है जब सीमेंट की बढ़ी हुई खपत के साथ दी गई ताकत का कंक्रीट प्राप्त किया जाता है। सीमित नामकरण भी कैसेट विधि का एक नुकसान है: एक बहु-खंड डिजाइन के कैसेट में, केवल फ्लैट ठोस-खंड उत्पादों को ढाला जा सकता है। इसी तरह के फायदे और नुकसान में वाइब्रो-रोलिंग मिल पर उत्पादों के निर्माण की एक विधि होती है: यह तकनीकी प्रक्रिया के उच्च स्तर के मशीनीकरण द्वारा प्रतिष्ठित होती है, लेकिन इसके लिए बहुत बड़े पूंजीगत व्यय की आवश्यकता होती है।

तकनीकी योजना का चुनाव और उत्पाद की ढलाई का संगठन कई कारकों द्वारा निर्धारित किया जाता है, जिनमें से प्रमुख हैं उद्यम की उत्पादन क्षमता, उत्पाद का प्रकार और आकार, मशीनीकरण की तकनीकी व्यवहार्यता और आर्थिक व्यवहार्यता और प्रक्रियाओं का स्वचालन, किसी न किसी रूप में प्रयुक्त कंक्रीट मिश्रणों की प्रकृति। सूचीबद्ध कारकों का एक सही मूल्यांकन अंततः उस तर्कसंगत तकनीक को निर्धारित करता है जो विशिष्ट परिस्थितियों के लिए सबसे अधिक फायदेमंद है। प्रीकास्ट कंक्रीट संयंत्रों के निर्माण में, उत्पादन की उच्चतम संभव एकाग्रता के लिए प्रयास करना आवश्यक है, क्योंकि यह व्यक्तिगत उत्पादन लाइनों के व्यापक विशेषज्ञता की अनुमति देता है और पूंजी निवेश का सर्वोत्तम उपयोग सुनिश्चित करता है।

कोई भी अलग से लिए गए प्रबलित कंक्रीट उत्पाद - नींव ब्लॉक, स्लैब और लिंटेल, खंभे और बाड़ - एक विशिष्ट सुदृढीकरण प्रणाली, कंक्रीट फॉर्मूलेशन आदि के साथ एक विशिष्ट तकनीक का उपयोग करके निर्मित होते हैं। हालांकि, सामान्य तौर पर, उत्पादन प्रक्रिया में संचालन के निम्नलिखित अनुक्रम होते हैं :

• कंक्रीट मिश्रण की तैयारी;
• प्रबलित कंक्रीट उत्पादों का सुदृढीकरण;
• मोल्डिंग;
• सख्त;
• तैयार उत्पादों की सतह का उपचार।

कंक्रीट मिश्रण की तैयारी

कंक्रीट मिक्स रेसिपी में निम्नलिखित तत्व शामिल हैं:

• पानी;
• समुच्चय - सभी प्रकार की थोक सामग्री (रेत, बजरी, विस्तारित मिट्टी, लावा, आदि);
• कसैले (मुख्य रूप से सीमेंट, कम अक्सर - पॉलिमर, टार और कोलतार);
• विशिष्ट योजक - आवश्यकतानुसार कुछ गुणों (ताकत, शोभा, आदि) को बढ़ाने के लिए।

तत्वों का अनुपात तैयार उत्पादों के प्रदर्शन के लिए GOST की आवश्यकताओं से निर्धारित होता है, और इसलिए प्रत्येक ठोस उत्पादों के लिए यह अलग होगा।

कंक्रीट के सामान का सुदृढीकरण

प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन के इस स्तर पर, कारखाने दो मौलिक रूप से अलग-अलग तरीकों में से एक का उपयोग करते हैं: अस्थिर और प्रतिष्ठित सुदृढीकरण।

अप्रतिबंधित सुदृढीकरण।यह वॉल्यूमेट्रिक फ्रेम और फ्लैट मेश का उपयोग करके बनाया गया है। इन उद्देश्यों के लिए, दो प्रकार की फिटिंग का उपयोग किया जाता है: मुख्य और सहायक। मुख्य को उत्पाद के उन हिस्सों में रखा जाता है जिसमें भविष्य में लोड के तहत तन्यता तनाव उत्पन्न होगा। सहायक फिटिंग को उत्पाद के गैर-तनावग्रस्त या संपीड़ित भागों में रखा जाता है।

दबाया हुआ सुदृढीकरण।इसका उपयोग झुकने वाले भार के लिए उन्मुख संरचनात्मक तत्वों के उत्पादन के लिए किया जाता है। कंक्रीट में, पूरे क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र में एक प्रारंभिक संपीड़न बनाया जाता है, प्रबलित कंक्रीट दबाव पाइप के लिए, यह 120 किग्रा / वर्ग के संकेतक तक पहुंच सकता है। सेमी। बुनियादी प्रेस्ट्रेसिंग सुदृढीकरण के रूप में, एक नियम के रूप में, उच्च शक्ति वाले तार या कठोर स्टील का उपयोग किया जाता है।

ढलाई

प्रबलित कंक्रीट उत्पादों के उत्पादन में सबसे महत्वपूर्ण चरणों में से एक। तीन मुख्य मोल्डिंग विधियाँ हैं:

• खड़ा होना।उत्पाद गैर-चल रूपों में निर्मित होते हैं। इस विधि में फ्लैट स्टैंड पर कैसेट और डाई में बनाना शामिल है।
• चल रूपों में प्रबलित कंक्रीट उत्पादन।इस पद्धति के साथ, उत्पाद, प्रपत्र के साथ, विशेष पदों पर ले जाया जाता है क्योंकि व्यक्तिगत संचालन किया जाता है।
• निरंतर मोल्डिंग।सबसे आधुनिक तरीकों में से एक, जिसमें एक थरथानेवाला रोलिंग मिल का उपयोग शामिल है। यह मोल्डिंग विधि सबसे अधिक उत्पादक है।

हार्डनिंग

प्रबलित कंक्रीट उत्पादों को सख्त करने के लिए, तीन अलग-अलग तरीकों का उपयोग किया जाता है:

• सामान्य - 15 से 20 o C के तापमान पर;
• गर्मी उपचार - 100 डिग्री सेल्सियस तक के तापमान पर;
• आटोक्लेविंग - 100 डिग्री सेल्सियस और उच्च दबाव से ऊपर के तापमान पर भाप लेना।

सख्त करने के लिए तापमान शासन का चुनाव प्रबलित कंक्रीट उत्पादों की ताकत के लिए आवश्यकताओं पर निर्भर करता है।

सतह का उपचार

कंक्रीट उत्पादों को खत्म करने की विधि को अपेक्षित परिचालन स्थितियों और उत्पादों के प्रकार को ध्यान में रखते हुए चुना जाता है। उदाहरण के लिए, दीवार ब्लॉकों को एल्यूमीनियम शीट और रंगीन सीमेंट टाइलों का उपयोग करके संसाधित किया जा सकता है।

अंतिम चरण में, सभी प्रबलित कंक्रीट उत्पाद गुणवत्ता नियंत्रण से गुजरते हैं।